Lean, reducción de costes, caso real (30)

Esto fue todo lo que se hizo en un año, si recodáis los objetivos eran ahorrar  100.000€ en un año, ¿que se consiguió?

El objetivo se cumplió mas que de sobra ya que hubo un ahorro de 140.000€

Teniendo en cuenta que el coste del centro de distribución en aquel momento era de 1.200.000€, el ahorro fue de un 11.6%

¿Que ocurrió después de un año de implementar Lean?  

Como resumen podemos decir que la implantación de la metodología lean ha dado unos frutos muy buenos, no solo hemos conseguido los objetivos económicos necesarios, sino que hemos desarrollado un sistema de mejora constante involucrando a los operarios y permitiéndonos efectuar el mismo volumen de trabajo con la mitad de personal y recursos que hace un año y con el compromiso de la plantilla que en un 90% pertenece a una empresa distinta a la nuestra (pertenecen al operador logístico), sin embargo nuestra manera de trabajar y de enseñarles y exigirles les ha hecho participe del proyecto y ellos ahora mismo se consideran trabajadores de la empresa como el que mas.

Entregas a tiempo. 

Aumento hasta el 90% , un año antes estábamos en 75% y el objetivo era 85%.

Calidad.

La empresa mide la calidad de su sistema de suministros al cliente por medio del sistema seis sigma, creando objetivos sigma para las reclamaciones de clientes.

Todo esto se mide evaluando los envíos y reclamaciones y elevando las cifras a  escala un millón a fin de poder comparar cantidades que en principio son muy diferentes.

Logrado el objetivo del 10% de reducción sobre el valor del año anterior y conseguimos un 6% adicional.

Inventario cíclico.

El inventario cíclico es un método de inventario rotativo diario que permite asegurar la fiabilidad del stock disponible.

Se efectúan recuentos diarios de los artículos en base a la clasificación ABC, contando 4 veces al año los artículos A, 2 veces los B y 1 vez los C. El objetivo logrado es un 98% de fiabilidad en cantidad contada y en valor en $, antes de la implementación lean estábamos en una media del 90%. 

Inventario-rotaciones.

Una vez llevado a cabo el cycle count, el objetivo es rotar los artículos como mínimo 7 veces al año. Para esto los planificadores de materiales evalúan todos los artículos y verifican si hay que aumentar o disminuir el punto de pedido y el stock de seguridad, antes de la implementación lean estábamos en una media de 5. 

El objetivo era 7 rotaciones al año, se han logrado 10. 

Costes El objetivo de los centros logísticos es tener un porcentaje de costes respecto a  ventas no superior al 7%. Nuestros costes estaban en un 10%, y hemos logrado un 6.8%.

Este es el resumen del primer año, posteriormente seguimos ejecutando Lean y al final de 5 años de aplicación, la empresa había reducido sus costes en un 40% y pasando toda la operativa en EMEA a operadores logísticos a fin de tener costes variables.

No fue fácil ni sencillo, sin embargo los resultados están ahí.

Si hay gente que todavía piense que Lean no significa ahorros y mejora de los procesos, creo que estos 30 artículos pueden demostrarle lo contrario.

Espero que os haya gustado y que podáis hacer cosas parecidas en vuestras empresas, si tenéis dudas o preguntas, enviadnos un mail a info@excelean.com

Saludos

Luis Perona