Lean, reducción de costes, caso real (26).

Círculos de calidad

Los constituyen colectivos de personas (5 a 10) que analizan los problemas que impiden alcanzar las metas propuestas.

Al efectuar todos estos cambios que he explicado en los capítulos anteriores nos dimos cuenta de que nuestra forma de trabajar debía de cambiar, así en lugar de tener operarios que solo trabajaban, necesitábamos operarios que nos dieran sugerencias y que pudieran involucrarse en todas las mejoras a efectuar, ¿como podíamos hacerlo?

Creando un circulo de calidad que se reuniera regularmente. 

Para ello definimos unas reuniones de producción, las cuales se efectuaban al empezar a trabajar y durante unos 10 minutos definían los pedidos a producir y las distintas actividades a realizar y 10 minutos antes de irse se volvían a reunir para ver como habían ido las cosas. 

Normalmente había asuntos que no se habían producido como se había establecido, de tal forma que se tomaba nota de ellos para discutirlos en la reunión de producción semanal. 

Esa reunión tenia fecha y hora fija, todos los jueves a las 11.30h. 

En ella participaban el responsable de producción, los runners, y los operarios con mas experiencia en corte, montaje y shipping, en total 6 personas.

Allí se revisaban los problemas detectados y se buscaban soluciones, no culpables. 

El objetivo de la reunión no era castigar a nadie sino no repetir el error. 


Después de 6 meses con esas reuniones y aplicando las acciones decididas, se han efectuado mas de 200 mejoras con el consiguiente aumento de productividad. 


Un problema que todavía no hemos tratado es el del mantenimiento. 


¿Que dice Lean sobre el mantenimiento de las maquinas? Os lo cuento en el próximo artículo. 


Saludos.


Luis Perona. 


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