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jueves, 18 de agosto de 2016

¿Como iniciar un proyecto lean? Paso 3

El tercer punto de nuestro proyecto lean es empezar a trabajar en pull en lugar de en push como es habitual , pero ¿cómo trabajar en pull?

De nuevo, ¿que dice Toyota?

Suministre a sus clientes aguas abajo en el proceso de producción lo que quieran, donde quieran  y en la cantidad que quieran.

La reposición de material basándose en consumo es el principio básico del just-in-time.

Minimice su trabajo en proceso y el almacén de inventario almacenado cantidades pequeñas de los productos y reponiéndolos frecuentemente según lo que el cliente se lleva realmente.

Sea receptivo a los cambios diarios en la demanda del consumidor en lugar de confiar en programaciones y sistemas informáticos que siguen la evolución de un inventario poco económico.

Aquí es donde empieza la parte divertida de Lean, tenemos que ser capaces de producir o enviar lo que se necesita en el siguiente proceso inmediatamente, ni mas ni menos, y eso se logra con el menor inventario posible.

Que bonito, ¿y eso como se hace?

Primero verificando la cantidad de stock que tenemos, ten en cuenta que el stock es ideal para tapar o esconder las ineficiencias, que se traducen en desperdicios y, por tanto, en aumentos en el coste, en el tiempo de respuesta y en los problemas de calidad. Pero esconder las ineficiencias, no supone que no existan.


Una operativa pull implica que el movimiento de materiales y productos se ajuste a la demanda en todo momento. Se trata de que sea la propia demanda la que programe qué hay que entregar .

Si, cada proceso debe operar de acuerdo con las necesidades del que le sigue (su cliente) y así hasta llegar al cliente final. Este «tirará» (pull) de este último proceso, solicitándole lo que precise y, a su vez, dicho proceso deberá pedir al anterior lo que necesite para operar y, éste, deberá pedir al anterior lo que a su vez precise y, así, hasta llegar al primer proceso.


Sin embargo no será siempre posible mantener un flujo sin interrupciones, a lo largo de todas las actividades. Habrá puntos concretos en los que sea conveniente la existencia de un cierto stock que evite interrupciones .

Ten en cuenta que la teoría es una cosa pero la practica otra, existen problemas de tiempos de ciclo diferentes en los distintos procesos o una distancia excesiva en  la fabrica o en el almacén,  tiempos de preparación diferentes, problemas de calidad, mantenimiento, etc.

¿Cómo lo solucionamos?

Una forma muy sencilla, es la de los supermercados , ¿cuando tu vas a un supermercado, cuantas unidades hay en la estantería? ¿miles?, no verdad, solo hay unas pocas, sin embargo nunca falta, ¿verdad?, el artículo se repone cuando alguno de ellos empieza a escasear.


Aplicado a una planta significa que la etapa 1 de un proceso no debería reponer su pieza hasta que el siguiente proceso (etapa 2) utilizase las piezas ya aprovisionadas.

Esto se parece a lo que sucede cuando se llena el depósito de gasolina de un automóvil. El coche da la señal de que necesita más carburante cuando la aguja indica que el nivel de combustible es bajo. Entonces hay que dirigirse a la gasolinera,  para llenar el depósito. Sería de locos llenar el depósito cuando no está casi vacío.

El supermercado, permite absorber los efectos de las interrupciones del flujo, simplemente disponiendo de un pequeño stock entre procesos.

Ahora hay que  determinar la cantidad de stock de forma que se cubra el máximo tiempo de producción.

Por ejemplo, si el flujo de producto puede llegar a interrumpirse durante un máximo de treinta minutos y, el proceso que sigue opera con un ciclo de un minuto por unidad, un stock de al menos treinta unidades de producto (un minuto por treinta unidades) antes del mismo, permitirá que este proceso no pare.

Ahora ten en cuenta que hay que analizar la variación de la demanda diaria cada semana,  y si es posible cada día para ver cuantas veces hay que reponer el supermercado.

Trabajamos en pull y el que inicia la demanda es el cliente, si vemos que cambia la cantidad, tenemos que definir como afecta eso a nuestros supermercados.

Pero ¿cómo nos aseguramos de que se repone de forma correcta en los supermercados?

Utilizando Kanban que no es ni mas ni menos que una tarjeta que regula la demanda interna en el sistema de producción. Estas son sus reglas.


 1º El proceso siguiente retira mercancía del proceso anterior
 2º El proceso anterior solo produce el material que se ha retirado
 3º No se retira nada sin una tarjeta kanban
 4º No puede haber material sin tarjetas kanban
 5º Cero defectos en la piezas retiradas del proceso anterior
 6º Reducir el numero de kanbans

Sin embargo en ocasiones es muy difícil definir la cantidad a producir cada día, ¿qué podemos hacer?

Para que el flujo sea continuo hay que tener en cuenta las 3 S (standardize, stabilize, simplify) el flujo continuo solo funciona bajo trabajo estandarizado.

Para conseguir la estabilidad hay que seguir los siguientes pasos:

1º Resuelves los máximos problemas de calidad posibles así como los tiempos muertos y otros problemas que creen inestabilidad en el proceso.

2º Hay que hacer que las piezas fluyan lo mas rápidamente posible con células en U evitando las variaciones del proceso.


3º El proceso tiene que estar estandarizado al máximo y estabilizado a lo largo de los diferentes procesos.

4º Se empieza a utilizar el pull, no se trae material hasta que se solicita con la tarjeta kanban.

5º Se empieza a reducir el lote de producción, aumentando la cantidad de entregas y nivelando la demanda interna

6º Se trabaja cada día en kaizens para mejorar el proceso.

No es fácil, pero desde luego es posible, yo lo he hecho en varios casos y los resultados son espectaculares.

La pregunta que surge ahora es, ¿cómo puedo nivelar la carga de trabajo en las distintas áreas para poder trabajar en pull? La solución se llama heijunka, pero la veremos en el siguiente capitulo.

Tenéis mas información sobre como utilizar el kanban en mi libro ExceLEANcia, este es el enlace:


Saludos

Luis Perona.

jueves, 11 de agosto de 2016

¿Como empezar un proyecto Lean? Paso 2

En el capitulo anterior hablábamos de Valor y Muda, una vez identificados tenemos que trabajar en flujo, ¿cómo?

Estos son los principios de Toyota.

Rediseñe los procesos de trabajo para lograr un flujo continuo de alto valor añadido.

Esfuércese por reducir a cero el tiempo en que cualquier proyecto esté parado o esperando a alguien que trabaje en él.

Cree un flujo para mover rápidos el material y la información así como para unir los procesos y el personal de modo que los problemas salgan a la superficie.

Haga evidente el flujo por toda su cultura organizativa. Es la llave para un proceso de mejora continua de verdad y para el desarrollo del personal.

¿Como podemos lograr un flujo continuo y evitar tiempos muertos? ¿Cómo mover la información y el material rápidamente, uniendo los procesos?

Hay 3 herramientas.

  5S.


2º Hacer el value stream map, creando el mapa del estado actual y el del estado futuro.


  Mover las unidades rápidamente de un proceso al siguiente reduciendo los tiempos muertos prácticamente a cero, eso se suele conseguir creando células de trabajo en U.


Una vez hecho eso podremos pasar al siguiente estado que es trabajar en Pull, ¿Cómo? La solución en el siguiente capitulo.

Si necesitais información sobre las 5S, value stream map y celdas en U podeis acceder a mi libro ExceLEANcia, este es el enlace:


Saludos.

Luis Perona.

viernes, 5 de agosto de 2016

¿Como empezar un proyecto lean? Paso 1

La típica pregunta que siempre me hacen es:

Quiero aplicar Lean pero no se por donde empezar. ¿Qué hago?


La respuesta es muy sencilla no tenemos mas que copiar a los que inventaron lean, por tanto hay que preguntarse:

¿Qué hacen en Toyota?

La primera pregunta en el TPS (Toyota Production System) es siempre:

¿Qué quiere el cliente de este proceso?

Así se define el valor (lo que EL CLIENTE desea, como lo desea, en la medida que lo desea y cuando lo desea).

Si conocemos lo que quiere el cliente, podemos observar un proceso y separar los pasos que añaden valor de los que no lo hacen.

Cualquier actividad debería estar sujeta a la pregunta ¿aporta valor al cliente?, ¿pagará más el cliente por mi producto después de realizar esta actividad?

Pero quizás tengamos muchos clientes, ¿cómo saber que es lo que valoran?

Céntrate en los clientes más importantes y que generan mayores beneficios.

¿Cuántos de estos clientes o grupos de clientes generan la mitad de las ventas? Apuesto a que no muchos. Si es así, ¿en que difieren sus necesidades de las del resto?

Habla con ellos directamente, y si no es posible pregúntale a la gente de ventas, eso te indicará que es lo que valoran.

Ahora te toca la segunda parte, ya sabes lo que quiere el cliente, por tanto nos toca eliminar el resto de cosas, el Muda.

Muda= Desperdicio,

¿Que es Muda?  Cualquier cosa que añade tiempo o coste sin añadir valor"


Creo que esto es básico, si no sabemos lo que valora el cliente no podremos centrarnos en eliminar lo que es desperdicio. ¿Y eso como se hace?

De forma muy sencilla, empieza a anotar todos los errores encontrados en la producción y al preparar pedidos , e identifica las causas.

Cartografía los procesos de producción y mira las fases que no aportan valor para eliminarlas.

Clasificar cada paso de los procesos como :

1-Creador de valor (normalmente es un 5%)

2-No creador de valor pero necesario para que la empresa funcione (35%)

3-No creador de valor e innecesario (60%)


Céntrate en eliminar los del tipo 3, veras como mejoras de forma espectacular.

Quizás alguno diga que es un proceso muy laborioso, y es cierto pero creo que he explicado alguna vez que lean es un proceso parecido a la búsqueda de oro, es laborioso, pesado y a veces aburrido, pero sobre todo hay que tener mucha disciplina, sin embargo cuando encuentras el oro, se te olvida todo lo demás.

Tened en cuenta que lean se basa en hacer mas con menos, y eso es todo menos fácil, sin embargo es lo que realmente nos permite sobrevivir.


Tenéis mas información sobre como eliminar Muda en mi libro ExceLEANCIA, este es el enlace:


A partir de aquí hay que empezar a trabajar en flujo continuo. ¿Cómo?. En el siguiente post lo explico.


Saludos

Luis Perona

¿Te ha parecido interesante? ¿Quieres mas información?

Una de las mejoras formas de reducir tus costes es aprender de otros sectores y negocios que ya han pasado por ese proceso como los grandes fabricantes que han tenido éxito, eso te permitirá mejorar el servicio, tener el nivel de inventario adecuado y reducir tus costes.

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