El
mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento hacen que
las maquinas estén paradas, en una célula este es un problema serio. Para
evitarlo hay que hacer mantenimiento preventivo frecuente e involucrar a los
operarios para efectuarlo.
En caso de parada por mantenimiento, esos operarios
tienen que ser asignados a otras células para seguir trabajando, y volver a la
suya al terminar. El almacén de repuestos debe estar lo suficientemente cerca
para poder abastecer a mantenimiento y reducir los tiempos de parada
El mantenimiento productivo total (TPM)
Mantenimiento preventivo
Al reducir el
tiempo de preparación la maquina está menos tiempo parada, por lo que puede
tener mas averías, por tanto hace falta mantenimiento preventivo para
evitarlas.
Cuantas menos averías menos cuellos de botella. Se intenta que el
máximo mantenimiento preventivo sea realizado por los operarios, con
operaciones como por ejemplo, comprobar niveles y rellenar aceite, comprobar
desgastes, atención a ruidos y vibraciones.
El TPM es el mantenimiento
realizado por todos los empleados a través de actividades realizadas en
pequeños grupos. El objetivo es cero defectos y por tanto, cero averías.
Metas del TPM:
1 El
TPM busca maximizar la efectividad del
equipo.
2 El TPM
establece un sistema de mantenimiento predictivo para toda la vida del equipo.
3 El TPM
se implementa por varios departamentos (ingeniería, operaciones,
mantenimiento).
4 El TPM
incluye a cada empleado individual desde la alta dirección hasta a los operarios
de planta.
5 El TPM
se basa en la promoción del mantenimiento predictivo a través de la dirección
de la motivación (actividades autónomas de pequeños grupos).
Para lograr la
máxima efectividad del equipo el TPM trabaja en eliminar las 6 grandes perdidas:
P1- Tiempo
de parada.
P2- Fallos
del equipo, averías.
P3-
Cambios de útiles y ajustes, cambio de moldes en las maquinas de
inyección.
P4- Perdidas de
velocidad.
P5-
Tiempos en vacío y paradas menores, debidas a operación anormal de sensores, bloqueo
de piezas en rampas, etc.
P6-
Reducción de velocidad entre la velocidad de diseño y la actual del equipo.
Los
defectos: Defectos de proceso debidos a desechos y defectos de calidad a
reparar. Reducción del rendimiento desde el arranque de la maquina a la
producción estable.
Implantación del TPM
Tres
requisitos para la mejora fundamental.
1-Cambiar
las actitudes del personal e incrementar sus capacidades.
2-Incrementar
su motivación y competencia.
3- Crear
un entorno de trabajo que apoye el establecimiento de un programa sistemático
para la implantación del TPM. Para todo esto es obligatorio el compromiso de la
alta dirección
Las 3 fases de desarrollo del TPM.
A-preparación,
crear un entorno apropiado, estableciendo un plan para la introducción del TPM
(es comparable a la fase de diseño de un producto).
B-Ejecución,
comparable a la fase de producción.
C-Estabilización,
comparable a la inspección final.
Una vez aceptado por la dirección, estos son
los 12 pasos de implantación del TPM
2- Lanzamiento de campaña
educacional. El objetivo de la educación no es solo enseñar el TPM sino también
elevar la moral y reducir la resistencia al cambio.
3- Crear organizaciones
para promover el TPM.
4-Establecer políticas y
metas para el TPM. La dirección debe incorporar procedimientos para el
desarrollo del TPM en la política de la empresa a medio y largo plazo,
estableciendo objetivos cuantitativos.
5-Formular un plan maestro
para el desarrollo del TPM.
6-El disparo de salida del
TPM. Es el momento en el que los trabajadores deben empezar a cambiar sus
rutinas de trabajo para conseguir efectuar el TPM. La dirección debe informar
de los 5 pasos hechos hasta ahora, pero en este momento son los trabajadores
los que empiezan a eliminar los problemas.
7-Mejorar la efectividad
del equipo. Para conseguir que la gente se involucre al máximo hay que dar
resultados pronto, por tanto hay que empezar por las actividades o maquinas
problemáticas y en las que se puedan ver resultados importantes.
Hay que vencer la
resistencia de los operarios a efectuar mantenimiento, ellos solo piensan en
producir ya que es lo que han hecho siempre, por eso este cambio de mentalidad
del TPM lleva 2 o 3 años hasta su completo desarrollo.
Esos son los pasos:
A Limpieza inicial,
limpieza, lubricación básica y técnicas de anclaje.
B Contramedidas por las
causas y efectos de la suciedad y el polvo, cuanto mas cuesta limpiar una
maquina mas hay que poner medidas para evitar que se ensucie, (ejemplo usar
cubiertas, fundas, blindajes, etc.).
C Estándares de
limpieza y lubricación, hay que dejar tiempo para estas operaciones (por
ejemplo 10 minutos antes de salir).
D Inspección general,
los lideres del TPM reciben formación para poder efectuar inspecciones
generales en las maquinas y detectar problemas potenciales. Ellos deben
instruir a sus círculos de operarios para que puedan hacer lo mismo, aquí es
donde al final de esta fase se ven resultados espectaculares, ya que si los
operarios entienden y aplican estos pasos el nivel de incidencias se reduce mas
del 80%.
E Inspección autónoma,
una vez que los operarios ya son capaces de efectuar el mantenimiento
individual, el departamento de mantenimiento establece un calendario de
mantenimiento anual. Los estándares de los círculos de los talleres son
comparados con los de los responsables de mantenimiento para detectar cualquier
omisión. Las responsabilidades de los 2 grupos se definen claramente de forma
que haya una inspección completa para cada categoría.
F Organización y orden.
8 Implantación plena del
mantenimiento autónomo. En esta fase las actividades de los círculos se centran
en eliminar las 6 perdidas e implantar en cada taller las mejoras adoptadas por
los equipos de proyecto.
9 Establecer un programa de
mantenimiento para el departamento de mantenimiento.
10 Conducir entrenamiento
para mejorar capacidades de operación y mantenimiento. A los operarios se les
entrena para que sepan que hacer y como actuar ante posibles averías de las
maquinas, esta inversión en entrenamiento es la que permite que el mantenimiento
sea autónomo.
11 Desarrollo temprano de
un programa de gestión de equipos.
12 Implantación plena del TPM y
contemplar metas mas elevadas.
El objetivo principal es la maximización de la
efectividad de un equipo Las averías y paradas menores impiden la
automatización, al igual que la medicina preventiva ha traído mejor esperanza
de vida, en el caso del mantenimiento preventivo ocurre lo mismo, de nada vale
tener fabricas automáticas si luego estas se paran por averías.
El
mantenimiento diario es responsabilidad del operario del equipo, igual que uno
se lava los dientes y tiene unas normas de higiene, en el mantenimiento del
equipo debe pasar lo mismo.
La limpieza y los buenos hábitos 5S pueden hacer
que una fabrica tenga salud y evite averías y por tanto perdidas de dinero muy
elevadas. La alta dirección debe comprometerse muy seriamente.
En el próximo articulo hablaremos sobre los indicadores de medición.
Saludos
Luis Perona
Si tenéis dudas enviadnos un mail a info@excelean.com
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