Además,
hicimos lo mismo con los aprovisionamientos de cable desde fabrica creando
ubicaciones kanban por cada bobina y utilizando un sistema de colores.
Las
bobinas con stock aparecían en verde, mientras que al consumirse pasaban a
rojo, esta información era visible para el responsable de aprovisionamiento de
fabrica quien enviaba bobinas desde su supermercado en la planta y generaba las
ordenes de producción para volver a aprovisionarlo.
Para
evitar despistes, los carretilleros tenían que utilizar un sistema idéntico
pero de tarjetas y cambiar el color de las mismas cada vez que aprovisionaran
cable al corte.
Al final
del turno el supervisor recogía las tarjetas y cambiaba el color de las
ubicaciones en el sistema informático. Los tipos de cable que estaban en el
supermercado quedaban claramente definidos en una zona aparte.
Uno de los
problemas que nos dimos cuenta que afectaba a la productividad y a nuestras 10
horas de plazo de producción era los “paseos” para ir a por el material
necesario.
Así en el corte había que ir a por las bobinas vacías que nos
permiten enrollar el cable, las cuales estaban en la campa posterior y el tiempo
de aprovisionamiento era de unos 5 minutos.
En el montaje había que ir a coger
los conectores necesarios para montar el cable los cuales estaban en las
estanterías del almacén a 2 minutos de distancia.
En los kits pasaba lo mismo y
en el shipping todavía era peor ya que teníamos un problema según los operarios
por falta de suficientes retráctiles, en
Noviembre de 2005 estábamos alquilando 3 ya que no dábamos a basto para
preparar los pedidos.
¿Que
hicimos?
Creamos 4
supermercados, uno en el corte para tener suficientes bobinas vacías por cada
tipo para un mínimo de 3 horas de trabajo, y en el montaje, kits y shipping,
utilizando estanterías dinámicas (con inclinación y rodillos) y usando tarjetas
kanban para reponer los productos.
En cada
tarjeta hay un producto con un máximo y mínimo a mantener, cuando se llega al
mínimo el operario que retira el producto introduce la tarjeta.
Hicimos
tarjetas de diferentes colores para evitar confusiones, ya que el mismo
producto podía ser utilizado en todos los supermercados, excepto en el del
corte, así el color naranja era para montaje, el amarillo para shipping, y el
rojo para kits.
Esto nos
solucionaba otro problema antiguo, que era donde dejar el material a granel
para ser utilizado en los kits, el cual era muy voluminoso
En lugar
de efectuar grandes lotes de kits, lo que hicimos fue reducir la cantidad de
cada orden de producción a la cantidad solicitada por el cliente, y en caso de
que esta fuera muy grande a múltiplos de 50 unidades. así cada orden de
producción podía tener un máximo de 50 kits.
De esta
forma en el supermercado de kits podía haber suficiente stock para 100 kits e
ir reponiendo producto según las tarjetas kanban se introducían.
Además las
estanterías nos permitían tener en el stock cerca de la zona de trabajo, todos
los consumibles necesarios y evitar los paseos anteriores.
En la zona
de shipping se efectuaron grandes mejoras, ya que ahora solo una persona
efectuaba el picking de productos y aprovisionaba los supermercados, de esta
forma ya se había solucionado el problema de las retráctiles, se ha reducido la
cantidad de retráctiles a una y una transpaleta eléctrica, ahorrando 1800€ por
mes de alquiler.
El
supermercado además nos permitía mantener un mínimo buffer stock para poder
reaccionar a las demandas de los clientes y evitar el continuo
reaprovisionamiento.
La pregunta ahora era como nivelar la carga de trabajo.
Os lo explico en el siguiente articulo.
Saludos
Luis Perona
Si tenéis preguntas enviadnos un mail a info@excelean.com
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