Otra
ideas que surgieron en los Kaizen fueron:
3-
Picking /packing
Nuestro
sistema informático obligaba a escanear 2 veces los productos, una vez en el
picking y otra en el packing.
La lógica
de esta decisión era que se establecían 2 filtros para evitar reclamaciones.
Sin
embargo en los almacenes hay muchos inteligentes que encuentran sistemas de
ahorro de tiempo inmediatamente (ojala dieran sugerencias a la dirección).
Así el
operario utilizaba el escáner para pasar los códigos de barra al efectuar el
picking, sin embargo en el paso siguiente pasaba el código de barras sobre un
producto e introducía la cantidad manualmente.
Esto
produjo algunas reclamaciones por parte de clientes que habían recibido
mercancía de menos o de mas (estos son los verdaderos buenos clientes).
Así
teníamos que buscar un sistema que obligara al operario a escáner 2 veces el
código.
¿Como
hacerlo? Solo se nos ocurría poner un policía vigilando lo que hacían lo cual
era absurdo.
Sin
embargo se nos ocurrió la idea de que si la persona que hacia picking no podía
hacer packing, el segundo operario no sabría si el primero lo había hecho bien,
así que era un riesgo que podía penalizarle.
Así pusimos
un sello al albaran donde se indicaba quien había hecho picking y quien packing,
y al hacer las operaciones tenían que indicar su numero de operario.
Por tanto
se elimino el problema de las reclamaciones por mercancía entregada en
cantidades distintas a las indicadas en la documentación.
De hecho
se nos dio algún caso en el que el cliente reclamaba que no había llegado la
cantidad correcta y al explicarle el sistema de preparación dándole el nombre
de los operarios el día y la hora en que lo habían preparado, milagrosamente
comprobaron la mercancía y la cantidad extraviada apareció.
En 3 años
con este sistema, el volumen de reclamaciones ha sido de 5 sobre un total de
10.000 envíos.
6- La zona de pedidos terminados se satura, y
se mezclan pedidos.
Al
trabajar con un sistema push uno de los problemas es la cantidad de inventario
en proceso y este al acabar va a la zona de preparación de pedidos originando
un cuello de botella.
El
problema se soluciono al pasar a una producción pull en la que se fabrica lo
que necesita el cliente y cuando lo necesita.
7- Retractiladora. / Fleje de plástico.
Como
norma siempre habíamos retractilado los pallets que enviábamos a nuestros
clientes, pero al analizar el flujo del valor nos dimos cuenta de que los
clientes no lo valoraban.
Así que
buscamos un sistema mas rápido y económico.
Llegamos
a la conclusión de que si el envió tenia cajas estándar, estas se podían flejar
con plástico al pallet y por tanto evitar el retráctil.
Este
sistema nos remitió ahorrar tiempo y mucho dinero en plástico.
En este
momento se retractilan un 15% de los pallets ( los que tienen cajas no
estándar).
Almacenaje.
Plan de
reorganización de estanterías.
Uno de
los problemas que teníamos es que el sistema de estanterías utilizado era
estándar y no acorde a nuestros productos y necesidades, así decidimos
mejorarlo creando niveles altos para los pallets mas voluminosos y dejar la
mayor parte de la mercancía a nivel suelo para poder acceder a los productos
sin necesidad de tener que utilizar una carretilla.
Así
colocamos los productos en 2 niveles, uno en el suelo y otro igual encima.
Al
terminarse el de nivel suelo, el runner bajaba el de nivel superior al suelo y
dejaba el hueco de arriba libre para la siguiente reposición de fabrica.
Además
teníamos muchos productos con cantidades y volúmenes pequeños colocados sobre
pallet, lo que dificultaba el picking y desaprovechaba el espacio.
Así
decidimos colocar unos tableros de madera a nivel de 70cm de altura y sobre
ellos colocar algunas de nuestras cajas en posición horizontal de manera que
sirvieran para colocar en cada caja una referencia.
Este
sistema mas las estanterías dinámicas permitieron reducir el espacio de
almacenaje en 800m2.
El ahorro
es de 800m2 X 7€/m2= 5600m2 mensuales
El coste
de las cajas ha sido cero y el de los tableros de 150€.
Este es
el ultimo post sobre los eventos kaizen que pusimos en marcha.
Lo
interesante de este tema es que todos los kaizen vinieron con la colaboración de
los operarios que estuvieron dando sugerencias para mejorar en todos los
aspectos, calidad, rapidez y eficiencia.
Esta es
la parte mas difícil, conseguir que los operarios colaboren, al principio
cuesta mucho, pero cuando se dan cuenta de que sus sugerencias realmente se
toman en cuenta y se ponen en marcha cuando son viables, empiezan a dar mas y
mas y eso produce una competencia sana entre ellos para seguir dando
sugerencias.
Por
supuesto eso no sucede por casualidad, mi labor en este caso como responsable
fue la de andar mucho por todos lados con los operarios, ver su forma de
trabajar y preguntarles muchas veces porque hacían las cosas de esa manera.
Poco a
poco se fueron abriendo y empezaron a dar ideas, y al ver que se valoraban sus
aportaciones siguieron haciéndolo.
En total
en 3 años dieron mas de 300 sugerencias que se pudieron poner en practica y nos
permitió reducir el coste en un 40%.
Saludos.
Luis
Perona