Lean, reducción de costes, caso real (21).

Una de las partes mas interesantes de toda la filosofía lean es la del kaizen, ya que aquí es donde hay que utilizar la imaginación y buscar soluciones no estandarizadas para resolver los problemas que evitan el flujo continuo. 

Así vamos a ver algunas mejoras que hemos hecho por cada sección:

Corte

1- Relojes para medir productividad por maquina. 

Uno de los problemas que teníamos es que aunque las maquinas estuvieran trabajando “a tope” la producción no salía como estaba previsto, sin embargo los operarios decían que no paraban durante el día. 

¿Que podíamos hacer? Lo que hicimos fue verificar cuanto tiempo estaba la maquina funcionando, no el operario trabajando, sino realmente cuanto tiempo la maquina de corte enrollaba cable. 

Para eso instalamos unos relojes en las maquinas de tal manera que cuando el rodillo de la misma giraba y por tanto el cable se iba enrollando, el reloj se ponía en marcha, cuando el rodillo se paraba el reloj hacia lo mismo. 

Esto es importante ya que si se cortan cables de longitudes cortas (30m-50m) la cantidad de tiempo en que la maquina enrolla cable es mas o menos la misma que la cantidad que esta parada y el operario corta el cable, saca el rollo de cable de la maquina y prepara la maquina para meter un nuevo rollo. 

Al instalar los relojes nos dimos cuenta que el porcentaje de funcionamiento era inferior al 60%. 

De esta manera, comprobamos que era cierto que los operarios estaban “a tope”, pero porque no estábamos trabajando bien, a partir de ahí realizamos un SMED para reducir los tiempos de cambio y optimizar el corte.

2- Pinzas para bobinas.

Cuando el carretillero tenia que ir a reponer una bobina de cable, perdía mucho tiempo en comprobar que la bobina era la correcta ya que las bobinas están en la campa exterior almacenadas en paralelo unas a otras y con las etiquetas identificativas en los flancos. así aunque las ubicaciones están pintadas en el suelo, puede ocurrir que se cometa un error y se ubique el cable en la ubicación incorrecta. 

Por tanto el carretillero se tiene que bajar de la maquina, mover físicamente la bobina y comprobar que el lote del cable es el que el busca. 

Esta operación llevaba unos 5 minutos cada vez. ¿Como solucionarlo? 

Por medio de fijar en los flancos del cable unas pinzas de plástico en las cuales se coloca una etiqueta visible y metida en una bolsa de plástico (para evitar que la humedad borre la tinta) en la que se indica el cable, el serial y los metros que quedan en la misma. 

De esta forma cuando el carretillero va a recoger la bobina, sin bajarse de la carretilla puede comprobar que esa es la bobina correcta reduciendo el tiempo de reposición de 5 minutos a 1. 

Cuando el operario de corte, ya ha terminado con ese cable y hay que sacar la bobina a la calle, coloca una hoja nueva indicando la nueva longitud restante, la mete en la bolsa de plástico y pone la pinza para fijarla en el flanco.

  3- Tarjetas, sellos, tinta blanca. 

Otro de los asuntos que consumía mucho tiempo es que por cada corte de cable que hacíamos, el operario debía rellenar una etiqueta de cartón en la que se indicaba, el tipo de cable, la longitud cortada, el lote del cable y el operario que lo había cortado. 

Esto parecía una tontería que llevaba 30 segundos, pero si hay que cortar 500 rollos de cable la cantidad de tiempo que el operario se pasaba  escribiendo era importante. 

A fin de reducir el tiempo, decidimos utilizar un sello de caucho en el que se podía poner el tipo de cable, y los metros a cortar con un fechador móvil. 

Esto redujo el tiempo de escritura, sin embargo comprobamos el valor de esta practica desde el punto de vista del cliente y nos dimos cuenta que lo primero que hacia el cliente cuando recibía el cable para instalarlo era tirar la etiqueta ya que al manipular el cable le dificultaba su operación. 

Por tanto decidimos eliminar la etiqueta y ahorrar todo aquel tiempo perdido, sin embargo necesitábamos tener trazabilidad de la longitud que se había cortado para las siguientes operaciones en nuestra planta (montaje) y saber quien había realizado el corte para detectar incidencias. 

Así optamos por utilizar unos rotuladores de tinta blanca permanente que permitían escribir sobre el mismo cable (de color negro) en los que el operario de corte indica la longitud (Ej. 25m) y su numero de operario (10). 

Al efectuar el montaje del conector, el operario que lo realizaba escribía su numero al lado del numero de operario del de corte y podíamos saber quien manipulo el cable. 

Este sistema nos permitió mantener la trazabilidad necesaria para nuestras operaciones, reduciendo un trabajo tedioso y absurdo a la mínima expresión. Todo por preguntar al cliente. (Principio lean nº1)

  4- Puerta de salida a campa y corriente de aire. 

Al tener una zona de campa, la carretilla entra y sale continuamente, por lo que la puerta de entrada generaba una gran corriente de aire.

La solución mas barata fue instalar un sistema de apertura a distancia, por lo que cuando la carretilla entraba o salía era cuando la puerta se abría o cerraba. 

Sin embargo aun así eran demasiadas veces y en invierno la situación era molesta, ¿como solucionarlo? 

El sistema de supermercados y heijunka nos permitía aprovisionar 2 veces al día que coincidían con una hora antes de que el resto del personal entrara y a la hora en que la mayoría de los operarios estaba comiendo. 

Por tanto el problema de la corriente de aire y el frío desapareció.

  5- Desmontaje de bobinas. 

Las bobinas que se recibían de fabrica (2.20m a 2.50m de diámetro) suponían un problema al terminar de usarlas. 

La opción era reutilizarlas ya que el coste de cada una es de 400€, sin embargo en un camión entraban 10 y el coste del mismo era de 3000€. 

Por tanto si enviábamos 10 el coste del transporte era casi el mismo que el de una bobina nueva. ¿Como solucionarlo? 

Una solución era desmontar la bobina, de tal manera que los flancos se podían retornar apilándolos sobre pallets y el tambor y los herrajes en pallets y cajas. Al hacer esto podíamos mandar 48 bobinas desmontadas y el ahorro era considerable. 

Sin embargo, desmontábamos bobinas cuando había ratos muertos y esto implicaba en ocasiones que la campa se nos llenaba de bobinas vacías con el consiguiente coste extra de espacio utilizado. Además esto era un trabajo para 3 personas, los dos que desmontaban y el carretillero que las traía y llevaba los flancos. 

En ocasiones cuando teníamos tantas, había que contratar a personal temporal para desmontarlas durante una semana, con el consiguiente coste extra. ¿Que podíamos hacer?

Ideamos un sistema para poder desmontar las bobinas dentro de la nave y utilizar los tiempos en los que había cuellos de botella en otras secciones. así cuando en montaje había un cuello de botella, los operarios de corte no podían seguir cortando, de tal modo que pasaban a la zona de desmontaje y en 10 minutos (el tiempo aproximado de liberar el cuello de botella) habían desmontado 2 bobinas. 

Como el cuello de botella se repetía 3 o 4 veces al día, daba tiempo a desmontar entre 6 y 8 bobinas. En el caso contrario cuando los operarios de montaje tenían menos trabajo, eran ellos los que desmontaban las bobinas, de este modo todos tenían algún hueco libre durante el día, y no había bobinas acumuladas para desmontar. 

Básicamente lo que hicimos fue colocar unos soportes metálicos para apoyar los flancos cuando estos cayeran al desmontar el tambor y utilizar una pistola de aire comprimido similar a la que usan los talleres cuando cambian los neumáticos. 

El ahorro ha sido de mas 400.000€, (1000 bobinas a 400€ cada una). Desde que pusimos en marcha este sistema no hemos necesitado contratar a nadie para desmontar bobinas. 


Como veis todas las ideas son de SENTIDO COMUN, sin embargo el sentido común no se utiliza mucho en las empresas porque la gente no se para a pensar, están demasiado ocupados con el día a dia.


Por eso insisto tanto en que los responsables tienen que estar en el gemba, en el sitio donde suceden las cosas, sino es imposible ver los problemas y solucionarlos.


En el próximo articulo os explico otras cosas que hicimos.


Saludos
Luis Perona


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