Lean, reducción de costes, caso real (22).

6-Bridas para corte. 

Otro problema se nos presentaba al cortar rollos de cable sin bobina (llamados feeders), al hacer estos feeders, hay que sujetarlos con cinta para evitar que se desenrollen, sin embargo el proceso para hacerlo era lento y la cinta costosa, además se terminaba despegando sobre todo con el calor en verano, y con las consiguientes reclamaciones de los clientes. ¿Que podíamos hacer? 

Decidimos cambiar las cintas por bridas de plástico, esto permitió que el cable no se desenrollara y reducir el tiempo de encintado del feeder en un 60%.

  7- Sierras, sierras de sable, sierras circulares.

 Al cortar el cable hay que utilizar algún mecanismo de sierra, el primero es la sierra manual de toda la vida, sin embargo era poco practico y después de varias horas de corte, el operario bajaba su productividad. 

Encontramos un sistema mas fácil como eran las sierras de sable que eran muy practicas ya que el operario las podía llevar donde quisiera y cortar el cable. Sin embargo había un inconveniente en materia de seguridad, ya que el operario podía cortarse. ¿Que podíamos hacer?

Necesitábamos un sistema de sierra eléctrica, seguro y que se pudiera desplazar ya que al cortar 4 bobinas antes de hacer el cambio de maquina había que desplazarla. La solución fue hacer un carro móvil y fijar encima una sierra eléctrica. 

En el caso de tener que cortar rollos de cable utilizábamos una enrolladora de cable mas pequeña y en ella no era practico utilizar el carro con la sierra, de tal modo que creamos un soporte para poder instalar una sierra de cadena en la misma maquina evitando los desplazamientos.

8- Carro para corte. 

Al meter 4 bobinas vacías a la vez para optimizar el cambio de maquina, se perdía mucho tiempo ya que había que ir a por ellas en la zona posterior a la maquina, y llevarlas rodando de una en una hasta completar las 4. ¿Como reducir el tiempo perdido en ir y venir? 

Con uno de los transpallets que teníamos le soldamos 2 prolongaciones y le pusimos 2 ruedas para poder cargar las 4 bobinas a la vez y hacer un solo desplazamiento. El tiempo empleado se redujo en un 75%.

9- Ángulos para maquina corte.

Las bobinas al ser desenrolladas y cortadas van girando sobre los rodillos motorizados que permiten que el cable se desenrolle, sin embargo a no ser que el suelo este perfectamente nivelado, se desplazan transversalmente sobre los rodillos y llegan al tope de los mismos. 

Al producirse una fricción entre los rodillos metálicos y los flancos de madera de la bobina, esta ultima se va rompiendo y en ocasiones puede llegar a saltar de los rodillos quedando parada por la barrera de protección que esta delante de los mismos. 

Sin embargo si una bobina salta y se queda entre los rodillos y la protección puede llevarnos un par de horas volver a colocarla (pesan 3.000kg).

Si la bobina no salta pero se desgasta el flanco puede quedar “coja” por lo que cada vez que ruede hasta esa posición saltara y el desgaste será cada vez mayor, hasta que incluso se rompa por la mitad, siendo ya imposible cortar el cable. ¿Como solucionarlo? 

Creamos unas piezas de metal con forma de cuña que se soldaron a los topes de los rodillos de tal forma que cuando la bobina llegaba al tope hacia el intento de subir por la cuña y por gravedad volvía a bajar, sin peligro de saltos y/o desgastes. La solución fue barata y muy efectiva ya que no hemos tenido mas problemas de roturas y desgastes.

10. Rodamientos en barra protección c1 para depositar útiles de corte.

Al cortar el cable y enviarlo en una bobina hay que sujetar el extremo al flanco de la bobina con una cuerda y clavo y martillo. Esto crea un problema ya que el operario tiene que sujetar el cable con una mano y con la otra tener la cuerda, el clavo y el martillo, procediendo a atar la cuerda al cable y clavarla con el clavo. 

Esto generaba verdaderos malabarismos por parte del operario, especialmente si no tenia los clavos o el martillo a mano.  

Para evitarlo decidimos colocar unos rodamientos debajo de la barrera de seguridad mencionada anteriormente y sobre ella una bandeja de plástico en la que estuviera la cuerda, los clavos y el martillo, todo a mano del operario. Con este sistema se evitaron los malabarismos y se redujo el tiempo de los cambios de maquina.

  11- Instalar interruptor para cambiar de automático a manual, mas cerca del operario. 

Al cortar el cable se pueden producir variaciones de velocidad según la cantidad de cable que haya en la bobina, el diámetro del mismo, y el peso de la bobina. En ocasiones el operario tiene que jugar con la maquina y pasar del modo automático al manual. Sin embargo el panel de control está a unos 6 metros de distancia de la zona de trabajo del operario, por lo tanto había muda en los desplazamientos y en las paradas y arranques de la maquina. ¿Como arreglarlo? 

Instalamos un interruptor manual al lado de la zona del operario de tal forma que este sin soltar el cable pudiera ir cambiando el modo según le fuera mas conveniente. El resultado fue menos paradas de maquina.

12 Timbres. 

Un problema al que nos enfrentábamos era que para meter y sacar las bobinas del corte tenían que hacerlo 2 personas, una el operario del corte y otra el ayudante.

Sin embargo el ayudante no solo ayudaba al corte sino que en los tiempos en los que se estaba enrollando el cable, estaba en zonas de embalaje. Por tanto el operario de corte tenia que ir a buscarle o “pegarle un grito” para que le ayudara, con la consiguiente demora. 

Para solucionarlo instalamos 2 timbres con distintos sonido y bastante estridentes para que fueran detectados rápidamente por el ayudante.   De este modo cuando el operario de corte, veía que estaba llegando al final de su operación y necesitaba al ayudante hacia sonar el timbre y según terminaba su tarea, el ayudante ya estaba listo para poder sacar la bobina.

13- Carros para feeders. 

Uno de los principales problemas que teníamos era que se producían cuellos de botella en la zona de montaje y embalaje, ya que los operarios de corte eran mucho mas rápidos que los otros debido al proceso de montaje y embalaje. 

Así en caso de cortar feeders, los operarios de corte los iban amontonando en pallets y colocándolos en una zona próxima a montaje. Esto permitía que los del corte fueran como maquinas y los de montaje y embalaje se ahogaran con el cuello de botella. Además al estar en pallets, sucedía en ocasiones que los feeders se caían y dañaban al moverlos con el transpallet. ¿Como evitarlo? 

Decidimos utilizar unas jaulas sobre pallet que evitaban el problema de la caída, pero su ergonomía no era la óptima para el operario de corte y para el de montaje. 

Además al tener 20 jaulas para 2 maquinas no conseguíamos nivelar el cuello de botella de montaje y embalaje y se producía el desequilibrio de las operaciones. ¿Como nivelar el flujo? 

Decidimos medir la cantidad de feeders que se podían montar y embalar sin tener atascos y que esa fuera la cantidad máxima que se pudiera cortar. Al medir nos dimos cuenta que la cantidad máxima era 32 en una hora, por lo que diseñamos unos carros ergonómicos en los que se pudieran colocar un máximo de 32 federes. 

Eso significaba que al haber 2 maquinas necesitábamos 16 feeders por cada una, así que el carro no podría tener mas que 8 feeders. Lo que hicimos fue dejar un carro vacío junto a cada maquina y otros 2 vacíos en la zona de montaje. El operario empezaba a cortar hasta llenar el carro y lo dejaba en montaje, llevándose el otro vacío. 

Montaje aprovisionaba su línea y dejaba el carro vacío para que fuera retirado al traer otro lleno. Sin embargo como el corte era mas rápido llegaba un momento en que no había mas carros vacíos, por tanto no podían cortar y tenia que ir a la zona de embalaje o a desmontar bobinas. 

Así el flujo de 4 carros nos permitía nivelar la producción evitando cuellos de botella y colas de material.   

¿Que hicimos con las jaulas sobrantes? Las reutilizamos para que sirvieran para los restos de cables que al terminarse una bobina se dejaban en la misma ocupando espacio. Así en una jaula podemos dejar hasta 20 restos de cable que antes supondrían 20 bobinas con poco cable ocupando espacio en la calle, por tanto ahorro de espacio.

14. Líneas sujeción bobinas y ubicación del cable lo mas próximo según consumo.

Al tener bobinas en una campa se produce el efecto de desplazamiento ya que el terreno no es plano, para evitar que choquen entre ellas y dejar pasillos para que pase la carretilla colocábamos unos trozos de madera. Sin embargo este sistema no era efectivo ya que no siempre los trozos se colocaban en línea y al final las bobinas parecían mas el ejercito de Pancho Villa (cada una por su lado) que una fila recta. 

Para evitarlo decidimos fijar al suelo unas varillas de metal que permitieran evitar el desplazamiento y tener las bobinas con pasillos fijos y sin movimientos. Además en lugar de utilizar un sistema de almacenamiento caótico, definimos calles para el cable según consumo, de forma que las que mas se consumían estuvieran lo mas cerca posible de la entrada, evitando desplazamientos a la carretilla.

15. Sistema de apertura rápida de la maquina de feeders. 

Desglosar todas las actividades que implican el cambio de utillajes en el corte. El ultimo punto del corte tiene que ver con la utilización de sistemas de apertura rápida de las maquinas al hacer feeders que reducen el tiempo de cambio de utillajes. 

Además definimos un proceso de creación de valor detallado para cada actividad y permitiéndonos definir que actividades crean valor, cuales no lo crean pero no tenemos mas remedio que hacerlas y cuales no crean valor y pueden ser eliminadas. Ese análisis nos ha permitido reducir los cambios de utillajes en un 80%.

Como veis kaizen es la parte mas interesante ya que se ve de forma practica soluciones a problemas reales.

En el próximo articulo os cuento lo que hicimos en la zona de montaje.

Saludos

Luis Perona

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