Vistas de página en total

domingo, 13 de julio de 2014

Kaizen caso práctico 1

Una de las partes mas interesantes de toda la filosofía lean es la del kaizen, ya que aquí es donde hay que utilizar la imaginación y buscar soluciones no estandarizadas para resolver los problemas que evitan el flujo continuo.
así vamos a ver algunas mejoras que hicimos para cada sección:

Sección Corte de cable.

1- Relojes para medir productividad por maquina.

Uno de los problemas que teníamos es que aunque las maquinas estuvieran trabajando “a tope” la producción no salía como estaba previsto, sin embargo los operarios decían que no paraban durante el día.

¿Que podíamos hacer? Lo que hicimos fue verificar cuanto tiempo estaba la maquina funcionando, no el operario trabajando, sino realmente cuanto tiempo la maquina de corte enrollaba cable.

Para eso instalamos unos relojes en las maquinas de tal manera que cuando el rodillo de la misma giraba y por tanto el cable se iba enrollando, el reloj se ponía en marcha, cuando el rodillo se paraba el reloj hacia lo mismo.

Esto es importante ya que si se cortan cables de longitudes cortas (30m-50m) la cantidad de tiempo en que la maquina enrolla cable es mas o menos la misma que la cantidad que esta parada y el operario corta el cable, saca el rollo de cable de la maquina y prepara la maquina para meter un nuevo rollo.

Al instalar los relojes nos dimos cuenta que el porcentaje de funcionamiento era inferior al 60%.

De esta manera, comprobamos que era cierto que los operarios estaban “a tope”, pero porque no estábamos trabajando bien, a partir de ahí realizamos un SMED para reducir los tiempos de cambio y optimizar el corte. Ese estudio permitió aumentar la productividad de las maquinas hasta el 80%.


2- Pinzas para bobinas.

Cuando el carretillero tenia que ir a reponer una bobina de cable, perdía mucho tiempo en comprobar que la bobina era la correcta ya que las bobinas están en la campa exterior almacenadas en paralelo unas a otras y con las etiquetas identificativas en los flancos.


Así aunque las ubicaciones están pintadas en el suelo, puede ocurrir que se cometa un error y se ubique el cable en la ubicación incorrecta.

Por tanto el carretillero se tiene que bajar de la maquina, mover físicamente la bobina y comprobar que el numero de serie del cable es el que el busca.
Esta operación llevaba unos 5 minutos cada vez.

¿Como solucionarlo?
Por medio de fijar en los flancos del cable unas pinzas de plástico en las cuales se coloca una etiqueta visible y metida en una bolsa de plástico (para evitar que la humedad borre la tinta) en la que se indica el cable, el numero de serie y los metros que quedan en la misma.


De esta forma cuando el carretillero va a recoger la bobina, sin bajarse de la carretilla puede comprobar que esa es la bobina correcta reduciendo el tiempo de reposición de 5 minutos a 1.

Cuando el operario de corte, ya ha terminado con ese cable y hay que sacar la bobina a la calle, coloca una hoja nueva indicando la nueva longitud restante, la mete en la bolsa de plástico y pone la pinza para fijarla en el flanco.


3- Tarjetas, sellos, tinta blanca.

Otro de los asuntos que consumía mucho tiempo es que por cada corte de cable que hacíamos, el operario debía rellenar una etiqueta de cartón en la que se indicaba, el tipo de cable, la longitud cortada, el lote del cable y el operario que lo había cortado para tener la trazabilidad del proceso.

Esto parecía una tontería que llevaba 30 segundos, pero si hay que cortar 500 rollos de cable la cantidad de tiempo que el operario se pasaba  escribiendo era importante.
A fin de reducir el tiempo, decidimos utilizar un sello de caucho en el que se podía poner el tipo de cable, y los metros a cortar con un fechador móvil.

Esto redujo el tiempo de escritura, sin embargo comprobamos el valor de esta practica desde el punto de vista del cliente y nos dimos cuenta que lo primero que hacia el cliente cuando recibía el cable para instalarlo era tirar la etiqueta ya que al manipular el cable le dificultaba su operación.

Por tanto decidimos eliminar la etiqueta y ahorrar todo aquel tiempo perdido, sin embargo necesitábamos tener trazabilidad de la longitud que se había cortado para las siguientes operaciones en nuestra planta (por ejemplo el montaje de conectores) y saber quien había realizado el corte para detectar incidencias.

Así que optamos por utilizar unos rotuladores de tinta blanca permanente que permitían escribir sobre el mismo cable (de color negro) en los que el operario de corte indicaba la longitud (Ej. 25m) y su numero de operario (Ej. 10).

Al efectuar el montaje del conector, el operario que lo realizaba escribía su numero al lado del numero de operario de corte y podíamos saber quien manipulo el cable.

Este sistema nos permitió mantener la trazabilidad necesaria para nuestras operaciones, reduciendo un trabajo tedioso y absurdo a la mínima expresión.

4- Puerta de salida a campa y corriente de aire.

Al tener una zona de campa, la carretilla entraba y salía continuamente, por lo que la puerta de entrada generaba una gran corriente de aire. La solución mas barata fue instalar un sistema de apertura con un mando a distancia, por lo que cuando la carretilla entraba o salía era cuando la puerta se abría o cerraba.

Sin embargo aun así eran demasiadas veces y en invierno la situación era molesta, ¿como solucionarlo?

El sistema de supermercados y heijunka ya comentado anteriormente nos permitía aprovisionar 2 veces al día que coincidían con una hora antes de que el resto del personal entrara y a la hora en que la mayoría de los operarios estaba comiendo.
Por tanto el problema de la corriente de aire y el frío desapareció.

5- Desmontaje de bobinas.

Las bobinas que se recibían de fabrica (2.20m a 2.50m de diámetro) suponían un problema al terminar de usarlas.

La opción era reutilizarlas ya que el coste de cada una es de 400€, sin embargo en un camión entraban 10 y el coste del mismo era de 3000€ .

Por tanto si enviábamos 10 el coste del transporte era casi el mismo que el de una bobina nueva.

¿Como solucionarlo?
Una solución era desmontar la bobina, de tal manera que los flancos se podían retornar apilándolos sobre pallets y el tambor y los herrajes en pallets y cajas.
Al hacer esto podíamos mandar 48 bobinas desmontadas y el ahorro era considerable.

Sin embargo, desmontábamos bobinas cuando había ratos muertos y esto implicaba en ocasiones que la campa se nos llenaba de bobinas vacías con el consiguiente coste extra de espacio utilizado.

Además esto era un trabajo para 3 personas, los dos que desmontaban y el carretillero que las traía y se llevaba los flancos.

En ocasiones cuando teníamos tantas, había que contratar a personal temporal para desmontarlas durante una semana, con el consiguiente coste extra.

¿Que podíamos hacer?
Ideamos un sistema para poder desmontar las bobinas dentro de la nave y utilizar los tiempos en los que había cuellos de botella en otras secciones.

Así cuando en montaje había un cuello de botella, los operarios de corte no podían seguir cortando, de tal modo que pasaban a la zona de desmontaje y en 10 minutos (el tiempo aproximado de liberar el cuello de botella) habían desmontado 2 bobinas.
Como el cuello de botella se repetía 3 o 4 veces al día, daba tiempo a desmontar entre 6 y 8 bobinas.

En el caso contrario cuando los operarios de montaje tenían menos trabajo, eran ellos los que desmontaban las bobinas, de este modo todos tenían algún hueco libre durante el día, y no había bobinas acumuladas para desmontar.

Básicamente lo que hicimos fue colocar unos soportes metálicos para apoyar los flancos cuando estos cayeran al desmontar el tambor y utilizar una pistola de aire comprimido similar a la que usan los talleres cuando cambian los neumáticos.

El ahorro ha sido de mas 400.000€, (1000 bobinas a 400€ cada una). Desde que pusimos en marcha este sistema no hemos necesitado contratar a nadie para desmontar bobinas.

Todos estos “inventos” no aparecieron de la noche a la mañana, hubo que hacer mucho trabajo con los operarios para saber que problemas tenían y buscar soluciones en tormentas de ideas, pero lo importante es que ellos aportaron gran parte de las ideas y que debido a ello, empezaron a dar mas y mas sugerencias para mejorar el proceso.

Tenéis mas información sobre como efectuar kaizens efectivos en mi libro ExceLEANCIA, este es el enlace:


En el siguiente post cuento mas ideas kaizen que pusimos en practica.

Saludos.

Luis Perona


No hay comentarios:

Publicar un comentario

Por favor añade tus comentarios sobre lean, preguntas, dudas, etc.
Gracias Luis Perona

¿Te ha parecido interesante? ¿Quieres mas información?

Una de las mejoras formas de reducir tus costes es aprender de otros sectores y negocios que ya han pasado por ese proceso como los grandes fabricantes que han tenido éxito, eso te permitirá mejorar el servicio, tener el nivel de inventario adecuado y reducir tus costes.

Estas empresas han aplicado Lean 6-Sigma, por ello nuestro objetivo es enseñar a las empresas a trabajar con los mismos sistemas.

Nuestra experiencia de mas de 20 años en empresas de automoción, telecomunicaciones, productivas y distributivas, nos permiten garantizarte que la aplicación de técnicas Lean 6-Sigma en tu empresa pueden hacerte reducir significativamente tus costes y aumentar tus ingresos, en definitiva hacerte ganar dinero.

No lo dudes, ahora es el momento de actuar, puedes hacer algo y batir a tu competencia o no hacer nada y seguir como hasta ahora, pero si estás decidido a ganar dinero, contacta con nosotros en info@excelean.com o a través de nuestra web Excelean.com

Excelean

Kaizen caso práctico

Kaizen caso práctico 1

Una de las partes mas interesantes de toda la filosofía lean es la del kaizen, ya que aquí es donde hay que utilizar la imaginación y busca...

Lean aplicado a Logística

Etiquetas

Lean Trabajo En Equipo. liderazgo Lean reducción de costes Preguntas Típicas LEAN Videos Lean logístics Buenos hábitos para directivos Lean aplicado a Logística 14 Principios Lean Kaizen Ejecución: kanban video Lean ¿herramientas o cambio cultural? value Stream map Gemba Mi experiencia personal Comunicación Herramientas para directivos Cambio Costes Kaizen caso práctico Gestionar el tiempo Gestión del stock. Procesos ¿Como empezar a aplicar Lean? ¿Como empezar un proyecto lean? Inteligencia o Ingenio Lean en la administración publica Logística Pull Trabajo estandarizado caso práctico control visual A3 Calidad total (Jidoka) Eficacia Email. El 9º desperdicio Exito y fracaso Flujo Nivelación. PDCA Team Leaders Visión cambio cultural equipos ¿Valor o Precio? ¿es posible? Concentración Decisiones Ejecución de Proyectos: Estandarización y control visual. Caso práctico. Formación trabajadores Formación y Auditorias Toyota Información o Datos. Innovación Las 4 Personas Lo que no pagues en enseñar lo pagarás en reclamaciones Muda Nivel de Stock Nivelar para conseguir el pull Objetivos Preguntas para Jefes. Primas de producción Procedimientos Video Kaizen aprendizaje buffer stock clientes formación herramientas diversas. kanban o Heijunka mejora de procesos productividad safety stock. seis sigma sencillo pero no fácil ¿Cómo eliminar los cuellos de botella? ¿Porque se pierden los clientes? 10 formas de mejorar su logística 3 mayores problemas 5S 5S caso practico 5S o la parálisis del análisis 6 sigma 7 habitos 8 pasos para implementar Lean Aprender a pensar o seguir un check list. Aprender lean Auditorias Auditorias Gemba Autoridad BENEFICIOS Bancos Bill Gates 11 reglas para padres e hijos. Buenas noticias para Lean. CEVA Operador Logístico LEAN. Check list 5S Comentarios Como ganar dinero Como vender Lean. Competencias y habilidades Compras o almacén Coste de no calidad. Covidien Crear Un Equipo Lean. ¿Quien? Críticas Cuestionario: ¿producción en masa o Lean? Círculos de Calidad vs Sugerencias Círculos de calidad. Caso práctico. Directivos Temporales Distinto o Extinto Dojo ERP y LEAN Eficacia o eficiencia Ejemplos Lean El almacén del futuro El almacén del siglo XXI El jefe infiltrado vs Gemba. El mejor almacén es el que no existe. El método Oh No El régimen lean. El secreto de Lean. El verdadero poder de Lean Empleados y Clientes Errores Excelente Servicio al cliente Excusas Farmacéuticas Filosofía Toyota. Todo depende de la gente. Formato de Auditoria LEAN Gemba caso práctico Heijunka Heijunka y tak time ¿como empezar? Herramientas Lean Herramientas Lean AMFE Herramientas Lean y PDCA Indicadores y metricas Industria farmaceutica Just in Time KPI ¿y eso que es? La era de la inmediatez La fórmula del gran slam Ladrones de tiempo Las 7 R de la simplificación Las 7 disciplinas Lean en la administración pública Lean en supply chain. Lean en ventas Lean office Lean parte teórica Lean visión micro y macro. Lean vs 6 Sigma Lean ¿salida de la crisis? Libro ExceLEANcia Listas de comprobación Listen and Smell. Logística o el pelotón de los torpes. Look Los 9 desperdicios Los deportistas lo hacen MRP vs. kanban Mantener resultados en el tiempo. Mercadona Mercadona una Empresa Lean segun The Economist. Motivar Nivelación. Caso práctico No me chilles que no te veo. Nokia o el arte de ignorar a los clientes. Operadores logísticos Operadores logísticos. ¿Cómo pueden fidelizar a sus clientes? Pensar Picking Picking inteligente y automatico Poka Yoke o la limusina de Obama Por aguante vencemos. Principios Lean Problemas Problemas Invisibles. Problemas primero Producción ¿como reducir los tiempos? Pánico Reglas para trabajar con jefazos. Rendimiento vs comunicación Resolución de problemas Resultados Temporales Reuniones Lean. Rotación y comunicación Runner. Caso práctico. SLLS. Stop SMED ejecución Saber pensar- diagramas A3 Seguimiento Sensei Si el estudiante no ha aprendido el maestro no ha enseñado. Si la vida te da limones tienes que hacer limonada Si no avanzas Sobrevivir Solución rápida Super worker o lideres internos Supermercados Súper Chef vs kaizen TPM (Total Preventive Maintenance) Telefónica Movistar o como ser expertos en perder clientes. Tendencias de mercado. Nuevos empleos. Tiempos perdidos Todo depende de la gente Toyota record de ventas en 2014 Toyota resultados 2012 ¿podemos aprender? Trabajo en equipo Un caso práctico Video Almacén Amazon Video Almacén Nike Video Control Visual Video Juego lean Video Kanban y Heijunka Video Logistica y cadena de suministro Video Sistemas Automatizados Video de ejemplos Lean Manufacturing Video hablar o comunicar Video plataforma Logistica Video proceso administrativo Video trabajo en equipo Video ¿que es logistica? Volatilidad y Cadena de Suministro. Warehouse Picking Systems absentismo laboral. afilar la sierra aprovisionamiento atención al cliente automatic warehouse burocracia calidad caso real colaboración con ventas competitividad constancia cuellos de botella departamento comercial desperdicio disciplina. ejecucion ejecución ejecución lean. empleados colaboración esfuerzo flexibilidad. futuro. hábitos imaginación imprudentes en almacenes ineficiéncias ingeniería kanban y supermercados las cosas no se hacen si nadie las hace lean córner lean en la administración lean practica logistica farmaceutica Lean mandamientos lean. mantenimiento mejora continua metas método lean no se puede aplicar lean en mi empresa paciencia planificación de materiales. polivalencia practicas útiles procesos administrativos procesos compartidos producción o calidad. punto de pedido rapidez reposición reposición. resistencia al cambio retrocedes. reuniones de 5 minutos servicio al cliente silos takt time tirar de la demanda tocada y casi hundida. valor value stream manager variación video 5S video Picking by Light video simulación almacén automatizado vídeos sistemas picking ¿Bajar sueldos para ser mas competitivos? ¿Como empezar? ¿Crisis o cambio de época? ¿Cual es el mejor momento para empezar con Lean? ¿Cómo se aprende Lean? ¿Dónde está el dinero? ¿Fichajes o cantera? ¿Lean en la política? ¿Lean en una gran empresa española? ¿Es posible? ¿Mantenimiento de empleados? ¿Para que sirve? ¿Por que mi jefe no ayuda a implementar lean? ¿Por que usar Lean? ¿Por qué a mi no me funciona lean? ¿Por qué mi jefe no me escucha? ¿Quien tiene que hacerlo? ¿Quién gana? ¿Qué es un one to one? ¿Qué sabes hacer bien? ¿Será verdad? ¿Serán los alemanes Lean? ¿Solo sentido común? ¿Urgente o importante? ¿a que esperan para ponerse las pilas) ¿asignatura pendiente? ¿como sobrevivir? ¿como utilizarlos? ¿compatibles? ¿para que sirven? ¿por que a mi no me funcionan? ¿por que utilizarlas? ¿qué hacen? ¿solo para grandes empresas? ¿y eso que es? ¿y tu? éxito y fracaso.

Blog Archive

Mi lista de blogs