Una de
las partes mas interesantes de toda la filosofía lean es la del kaizen, ya que
aquí es donde hay que utilizar la imaginación y buscar soluciones no
estandarizadas para resolver los problemas que evitan el flujo continuo.
así vamos
a ver algunas mejoras que hicimos para cada sección:
Sección Corte
de cable.
1-
Relojes para medir productividad por maquina.
Uno de
los problemas que teníamos es que aunque las maquinas estuvieran trabajando “a
tope” la producción no salía como estaba previsto, sin embargo los operarios
decían que no paraban durante el día.
¿Que
podíamos hacer? Lo que hicimos fue verificar cuanto tiempo estaba la maquina
funcionando, no el operario trabajando, sino realmente cuanto tiempo la maquina
de corte enrollaba cable.
Para eso
instalamos unos relojes en las maquinas de tal manera que cuando el rodillo de
la misma giraba y por tanto el cable se iba enrollando, el reloj se ponía en
marcha, cuando el rodillo se paraba el reloj hacia lo mismo.
Esto es
importante ya que si se cortan cables de longitudes cortas (30m-50m) la
cantidad de tiempo en que la maquina enrolla cable es mas o menos la misma que
la cantidad que esta parada y el operario corta el cable, saca el rollo de
cable de la maquina y prepara la maquina para meter un nuevo rollo.
Al
instalar los relojes nos dimos cuenta que el porcentaje de funcionamiento era inferior al 60%.
De esta
manera, comprobamos que era cierto que los operarios estaban “a tope”, pero
porque no estábamos trabajando bien, a partir de ahí realizamos un SMED para
reducir los tiempos de cambio y optimizar el corte. Ese estudio permitió
aumentar la productividad de las maquinas hasta el 80%.
2- Pinzas
para bobinas.
Cuando el
carretillero tenia que ir a reponer una bobina de cable, perdía mucho tiempo en
comprobar que la bobina era la correcta ya que las bobinas están en la campa
exterior almacenadas en paralelo unas a otras y con las etiquetas
identificativas en los flancos.
Así
aunque las ubicaciones están pintadas en el suelo, puede ocurrir que se cometa
un error y se ubique el cable en la ubicación incorrecta.
Por tanto
el carretillero se tiene que bajar de la maquina, mover físicamente la bobina y
comprobar que el numero de serie del cable es el que el busca.
Esta
operación llevaba unos 5 minutos cada vez.
¿Como
solucionarlo?
Por medio
de fijar en los flancos del cable unas pinzas de plástico en las cuales se
coloca una etiqueta visible y metida en una bolsa de plástico (para evitar que
la humedad borre la tinta) en la que se indica el cable, el numero de serie y
los metros que quedan en la misma.
De esta
forma cuando el carretillero va a recoger la bobina, sin bajarse de la
carretilla puede comprobar que esa es la bobina correcta reduciendo el tiempo
de reposición de 5 minutos a 1.
Cuando el
operario de corte, ya ha terminado con ese cable y hay que sacar la bobina a la
calle, coloca una hoja nueva indicando la nueva longitud restante, la mete en
la bolsa de plástico y pone la pinza para fijarla en el flanco.
3-
Tarjetas, sellos, tinta blanca.
Otro de
los asuntos que consumía mucho tiempo es que por cada corte de cable que
hacíamos, el operario debía rellenar una etiqueta de cartón en la que se
indicaba, el tipo de cable, la longitud cortada, el lote del cable y el
operario que lo había cortado para tener la trazabilidad del proceso.
Esto
parecía una tontería que llevaba 30 segundos, pero si hay que cortar 500 rollos
de cable la cantidad de tiempo que el operario se pasaba escribiendo era importante.
A fin de
reducir el tiempo, decidimos utilizar un sello de caucho en el que se podía
poner el tipo de cable, y los metros a cortar con un fechador móvil.
Esto
redujo el tiempo de escritura, sin embargo comprobamos el valor de esta
practica desde el punto de vista del cliente y nos dimos cuenta que lo primero
que hacia el cliente cuando recibía el cable para instalarlo era tirar la
etiqueta ya que al manipular el cable le dificultaba su operación.
Por tanto
decidimos eliminar la etiqueta y ahorrar todo aquel tiempo perdido, sin embargo
necesitábamos tener trazabilidad de la longitud que se había cortado para las
siguientes operaciones en nuestra planta (por ejemplo el montaje de conectores)
y saber quien había realizado el corte para detectar incidencias.
Así que optamos
por utilizar unos rotuladores de tinta blanca permanente que permitían escribir
sobre el mismo cable (de color negro) en los que el operario de corte indicaba
la longitud (Ej. 25m) y su numero de operario (Ej. 10).
Al
efectuar el montaje del conector, el operario que lo realizaba escribía su
numero al lado del numero de operario de corte y podíamos saber quien manipulo
el cable.
Este
sistema nos permitió mantener la trazabilidad necesaria para nuestras
operaciones, reduciendo un trabajo tedioso y absurdo a la mínima expresión.
4- Puerta
de salida a campa y corriente de aire.
Al tener
una zona de campa, la carretilla entraba y salía continuamente, por lo que la
puerta de entrada generaba una gran corriente de aire. La solución mas barata
fue instalar un sistema de apertura con un mando a distancia, por lo que cuando
la carretilla entraba o salía era cuando la puerta se abría o cerraba.
Sin
embargo aun así eran demasiadas veces y en invierno la situación era molesta,
¿como solucionarlo?
El
sistema de supermercados y heijunka ya comentado anteriormente nos permitía
aprovisionar 2 veces al día que coincidían con una hora antes de que el resto
del personal entrara y a la hora en que la mayoría de los operarios estaba
comiendo.
Por tanto
el problema de la corriente de aire y el frío desapareció.
5-
Desmontaje de bobinas.
Las
bobinas que se recibían de fabrica (2.20m a 2.50m de diámetro) suponían un
problema al terminar de usarlas.
La opción
era reutilizarlas ya que el coste de cada una es de 400€, sin embargo en un
camión entraban 10 y el coste del mismo era de 3000€ .
Por tanto
si enviábamos 10 el coste del transporte era casi el mismo que el de una bobina
nueva.
¿Como
solucionarlo?
Una
solución era desmontar la bobina, de tal manera que los flancos se podían
retornar apilándolos sobre pallets y el tambor y los herrajes en pallets y
cajas.
Al hacer
esto podíamos mandar 48 bobinas desmontadas y el ahorro era considerable.
Sin
embargo, desmontábamos bobinas cuando había ratos muertos y esto implicaba en
ocasiones que la campa se nos llenaba de bobinas vacías con el consiguiente
coste extra de espacio utilizado.
Además
esto era un trabajo para 3 personas, los dos que desmontaban y el carretillero
que las traía y se llevaba los flancos.
En
ocasiones cuando teníamos tantas, había que contratar a personal temporal para
desmontarlas durante una semana, con el consiguiente coste extra.
¿Que
podíamos hacer?
Ideamos
un sistema para poder desmontar las bobinas dentro de la nave y utilizar los
tiempos en los que había cuellos de botella en otras secciones.
Así
cuando en montaje había un cuello de botella, los operarios de corte no podían
seguir cortando, de tal modo que pasaban a la zona de desmontaje y en 10
minutos (el tiempo aproximado de liberar el cuello de botella) habían
desmontado 2 bobinas.
Como el
cuello de botella se repetía 3 o 4 veces al día, daba tiempo a desmontar entre
6 y 8 bobinas.
En el
caso contrario cuando los operarios de montaje tenían menos trabajo, eran ellos
los que desmontaban las bobinas, de este modo todos tenían algún hueco libre
durante el día, y no había bobinas acumuladas para desmontar.
Básicamente
lo que hicimos fue colocar unos soportes metálicos para apoyar los flancos
cuando estos cayeran al desmontar el tambor y utilizar una pistola de aire
comprimido similar a la que usan los talleres cuando cambian los neumáticos.
El ahorro
ha sido de mas 400.000€, (1000 bobinas a 400€ cada una). Desde que pusimos en
marcha este sistema no hemos necesitado contratar a nadie para desmontar
bobinas.
Todos estos “inventos” no
aparecieron de la noche a la mañana, hubo que hacer mucho trabajo con los
operarios para saber que problemas tenían y buscar soluciones en tormentas de
ideas, pero lo importante es que ellos aportaron gran parte de las ideas y que
debido a ello, empezaron a dar mas y mas sugerencias para mejorar el proceso.
Tenéis mas información sobre como
efectuar kaizens efectivos en mi libro ExceLEANCIA, este es el enlace:
En el siguiente post cuento mas
ideas kaizen que pusimos en practica.
Saludos.
Luis Perona
No hay comentarios:
Publicar un comentario
Por favor añade tus comentarios sobre lean, preguntas, dudas, etc.
Gracias Luis Perona