Otra
ideas que surgieron en los Kaizen fueron:
Zona de
corte:
14.
Líneas de sujeción para bobinas y ubicación del cable lo mas próximo según
consumo.
Al tener
bobinas en una campa se produce el efecto de desplazamiento ya que el terreno
no es completamente plano, y para evitar que choquen entre ellas y dejar
pasillos para que pasara la carretilla colocábamos unos trozos de madera
delante de las mismas
Sin
embargo este sistema no era efectivo ya que no siempre los trozos se colocaban
en línea y al final las bobinas parecían todo menos una fila recta.
Para
evitarlo decidimos fijar al suelo unas varillas de metal que permitieran evitar
el desplazamiento y tener las bobinas con pasillos fijos y sin movimientos.
Además en
lugar de utilizar un sistema de almacenamiento caótico como nos pedia el
sistema informatico, definimos calles para el cable según consumo, de forma que
las que mas se consumían estuvieran lo mas cerca posible de la entrada,
evitando desplazamientos a la carretilla.
15.
Sistema de apertura rápida de la maquina de feeders.
Desglosar
todas las actividades que implican el cambio de utillajes en el corte nos llevó
cierto tiempo, porque había muchas operaciones.
Por
tanto, a través de un SMED buscamos sistemas de apertura rápida de las maquinas
al hacer feeders que reducian el tiempo de cambio de utillajes.
De este
modo definimos un proceso de creación de valor detallado para cada actividad y
permitiéndonos definir que actividades crean valor, cuales no lo crean pero no
tenemos mas remedio que hacerlas y cuales no crean valor y pueden ser
eliminadas.
Ese
análisis nos ha permitido reducir los cambios de utillajes en un 80%.
Zona de Montaje.
1- Ajuste de los puestos de trabajo
(ergonomía)
Una de
las primera actividades kaizen que efectuamos fue la de dar al operario la
máxima comodidad en la línea de montaje, así que definimos todos los
movimientos incorrectos e innecesarios y diseñamos unos bancos de trabajo mas
útiles de forma que el operario tuviera a mano todos los útiles, herramientas y
productos necesarios para trabajar.
Este
análisis nos remitió modificar los puestos anteriores y crear una línea de
rodillos por gravedad en la que no tuviera que coger peso sino que los feeders
se desplazaran por los rodillos.
Además
para poder subir los feeders desde los carros de corte compramos una banda
transportadora eléctrica.
Todas
estas mejoras han supuesto que en lugar de tener 6 personas en montaje, se
saque la misma producción con 3.
2- Prototipos de los cortadores del cable.
Al cortar
el cable para montar el conector hay que efectuar el corte en la cresta de la
corrugación del mismo de tal forma que la inserción del conector y el cable sea
la óptima y se evite distancia que por pequeñas que sean crean saltos en la
corriente de la onda.
La
empresa desarrollo unos cortadores a tal efecto pero tenían el inconveniente
que había que apretar a la vez que se giraba sobre el cable para que las
cuchillas efectuaran el corte.
Si uno
esta 8 horas haciendo ese trabajo, los dolores en las manos son muy comunes y
esto traía las tendinitis, especialmente en épocas de mucho trabajo.
¿Como
solucionarlo?
Nos
pusimos en contacto con el departamento de ingeniería y desarrollaron un
prototipo que permitía que al girar el cortador un muelle hiciera la función de
apriete tal como hace la mano humana.
Sin
embargo el coste era excesivo para hacerlo comercialmente viable.
De modo
que lo que hicimos fue coger el prototipo de ingeniería y pedirle a un tornero
que hiciera 5 iguales, de este modo nuestras 5 personas de corte aumentaron su
productividad un 60%.
3- Poner el ordenador y la impresora de
etiquetas en el puesto de montaje.
Al
efectuar feeders hay que embalarlos y etiquetarlos siguiendo los códigos
suministrados por los clientes.
Eso
significaba que un operario de montaje tenia que ir a la oficina para pedir que
le sacaran las etiquetas , con el consiguiente retraso y esperas.
Para
solucionarlo decidimos mover uno de los ordenadores mas antiguos y con menos
uso de la oficina junto a una impresora a la zona de montaje, de modo que uno
de los operarios pudiera imprimir las etiquetas sin tener que desplazarse de su
sitio ni esperar.
Esta
solución que parece de sentido común nunca se había dado, porque los operarios
de montaje nunca habían usado ordenadores solo los de oficina. En otras
palabras la típica frase de aquí siempre lo hemos hecho así. Por tanto
decidimos cambiarlo.
Embalaje.
1- Brazos
para pistolas/flejadoras
Al clavar
bobinas uno de los problemas a los que nos enfrentamos es el peso de las
pistolas neumáticas y que al efectuar durante mucho tiempo esa operación
produce cansancio y dolores en las articulaciones.
¿Como
solucionarlo?
Instalamos
un sistema de muelle y brazos de tal forma que las pistolas estén suspendidas
desde el techo y que al utilizarlas el muelle nos permita llegar al destino
donde la necesitamos.
Esto ha
permitido reducir el tiempo de embalaje en un 15%
2- Forros de plástico vs. madera.
Al cerrar
las bobinas para proteger el cable se utilizaban unos forros de madera que
median exactamente lo mismo que el ancho de la bobina y se clavaban con las
pistolas neumáticas sobre la parte superior del flanco (la parte que permite
que la bobina ruede).
Al hacer
esto y rodar la bobina las grapas se podían desclavar y el forro de madera
saltar o romperse con la consiguiente reclamación del cliente.
Para
evitarlo flejabamos los forros sobre la bobina con acero.
Todo esto
hacia que el tiempo de embalaje fuera larguisimo, mas de 5 minutos por bobina.
Por tanto
decidimos buscar un sistema mas rápido y barato, el encontrado fue unos forros
de plástico lo suficientemente resistente para proteger el cable.
Estos forros
tenian unas lengüetas en los extremos del forro que permitían clavar sobre el
lateral del flanco y cerrar completamente el perímetro de la bobina.
Al ser de
plástico e ir clavados en el lateral y no en el frontal del flanco, se evitaba
el problema anterior y por tanto no hacia falta flejar con acero.
Además el
forro de plástico era mas barato que el de madera y los clientes estaban mas
contentos ya que podían abrir las bobinas mas facilmente.
3-
Soportes con sistema neumático
Relacionado
con el punto anterior esta el hecho de que para clavar los forros que protegen
el cable en la bobina, esta ha de ser rodada a la vez que clavamos sobre el
perímetro, eso nos hacia perder tiempo y espacio.
¿Como
solucionarlo?
En el
mismo emplazamiento donde están las pistolas suspendidas instalamos unos
soportes que se elevan con un sistema neumático.
De esta
forma colocamos la bobina entre los soportes, colocamos una barra metálica que
pase por el orificio central de la misma y la apoyamos en los soportes.
Al elevar
el sistema hidráulico la bobina queda suspendida y permite girar sobre si misma
reduciendo a cero el desplazamiento y reduciendo el tiempo de clavado en un
70%.
La
utilización de estos 3 sistemas (pistolas colgando, soportes hidráulicos y
forros de plástico) a permitido que la operación de clavar se reduzca de 5
minutos a 30 segundos.
4- Caja "pizza" y nuevas cajas para
feeders.
Uno de
los problemas que tenemos cuando entregamos cable es el tipo de embalaje, sobre
todo para longitudes pequeñas y de poco peso que no requieren una bobina.
Hasta
ahora la empresa utilizaba unas cajas cuadradas con un agujero en el centro
tipo donut para que el operario pudiera manipularlas fácilmente.
Sin
embargo estas cajas eran caras, difíciles de montar y no se ajustaban al pallet
europeo que demandaban nuestros clientes.
Así las
cajas sobresalían 7 centímetros del ancho del pallet y eran dañadas fácilmente
en el transporte o en la manipulación del almacén de nuestros clientes.
Además
solo se podían apilar hasta 6 alturas (debido al peso del cable) lo que
significaba 1.8m desde el suelo, desperdiciando el espacio disponible en los
camiones (2.40m alto).
¿Que
podíamos hacer?
Decidimos
buscar una alternativa para los distintos tipos de cable.
Así los
cables con diámetros mas pequeños tenían un peso máximo de 0.24kg por metro, y
las longitudes mayores eran 35m. Por tanto el peso no era un problema.
Decidimos
fabricar una caja de apertura fácil sin agujero central similar a las de las
pizzas y de esta forma optimizar el espacio.
Este
cambio permitía apilar cajas hasta los 2 metros de altura optimizando el
transporte, además la nueva caja era un 60% mas barata que las antiguas.
En el
caso de cables con diámetros mayores el
peso era un problema (0.49kg/m), y el ancho del cable daba mas problemas.
En este
caso diseñamos una caja que permitiera poner en posición vertical 2 cables y de
esta manera ajustarnos a la medida del pallet.
Las
nuevas cajas permitían poner 4 rollos de cable por pallet y al remontar otro
llegábamos a 2m de altura optimizando el transporte.
El uso de
estas cajas ha eliminado completamente todas las reclamaciones de nuestros
clientes y nos ha permitido optimizar el tiempo de preparación y el volumen
transportado.
En el siguiente post explico mas mejoras realizadas.
Saludos.
Luis Perona
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