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martes, 5 de agosto de 2014

Kaizen caso práctico 3

Otra ideas que surgieron en los Kaizen fueron:

Zona de corte:

14. Líneas de sujeción para bobinas y ubicación del cable lo mas próximo según consumo.

Al tener bobinas en una campa se produce el efecto de desplazamiento ya que el terreno no es completamente plano, y para evitar que choquen entre ellas y dejar pasillos para que pasara la carretilla colocábamos unos trozos de madera delante de las mismas

Sin embargo este sistema no era efectivo ya que no siempre los trozos se colocaban en línea y al final las bobinas parecían todo menos una fila recta.

Para evitarlo decidimos fijar al suelo unas varillas de metal que permitieran evitar el desplazamiento y tener las bobinas con pasillos fijos y sin movimientos.

Además en lugar de utilizar un sistema de almacenamiento caótico como nos pedia el sistema informatico, definimos calles para el cable según consumo, de forma que las que mas se consumían estuvieran lo mas cerca posible de la entrada, evitando desplazamientos a la carretilla.

15. Sistema de apertura rápida de la maquina de feeders.

Desglosar todas las actividades que implican el cambio de utillajes en el corte nos llevó cierto tiempo, porque había muchas operaciones.

Por tanto, a través de un SMED buscamos sistemas de apertura rápida de las maquinas al hacer feeders que reducian el tiempo de cambio de utillajes.

De este modo definimos un proceso de creación de valor detallado para cada actividad y permitiéndonos definir que actividades crean valor, cuales no lo crean pero no tenemos mas remedio que hacerlas y cuales no crean valor y pueden ser eliminadas.

Ese análisis nos ha permitido reducir los cambios de utillajes en un 80%.


Zona de Montaje.

1-    Ajuste de los puestos de trabajo (ergonomía)

Una de las primera actividades kaizen que efectuamos fue la de dar al operario la máxima comodidad en la línea de montaje, así que definimos todos los movimientos incorrectos e innecesarios y diseñamos unos bancos de trabajo mas útiles de forma que el operario tuviera a mano todos los útiles, herramientas y productos necesarios para trabajar.

Este análisis nos remitió modificar los puestos anteriores y crear una línea de rodillos por gravedad en la que no tuviera que coger peso sino que los feeders se desplazaran por los rodillos.


Además para poder subir los feeders desde los carros de corte compramos una banda transportadora eléctrica.

Todas estas mejoras han supuesto que en lugar de tener 6 personas en montaje, se saque la misma producción con 3.
   

2-    Prototipos de los cortadores del cable.

Al cortar el cable para montar el conector hay que efectuar el corte en la cresta de la corrugación del mismo de tal forma que la inserción del conector y el cable sea la óptima y se evite distancia que por pequeñas que sean crean saltos en la corriente de la onda.

La empresa desarrollo unos cortadores a tal efecto pero tenían el inconveniente que había que apretar a la vez que se giraba sobre el cable para que las cuchillas efectuaran el corte.

Si uno esta 8 horas haciendo ese trabajo, los dolores en las manos son muy comunes y esto traía las tendinitis, especialmente en épocas de mucho trabajo.

¿Como solucionarlo?

Nos pusimos en contacto con el departamento de ingeniería y desarrollaron un prototipo que permitía que al girar el cortador un muelle hiciera la función de apriete tal como hace la mano humana.

Sin embargo el coste era excesivo para hacerlo comercialmente viable.

De modo que lo que hicimos fue coger el prototipo de ingeniería y pedirle a un tornero que hiciera 5 iguales, de este modo nuestras 5 personas de corte aumentaron su productividad un 60%.


3-    Poner el ordenador y la impresora de etiquetas en el puesto de montaje.

Al efectuar feeders hay que embalarlos y etiquetarlos siguiendo los códigos suministrados por los clientes.

Eso significaba que un operario de montaje tenia que ir a la oficina para pedir que le sacaran las etiquetas , con el consiguiente retraso y esperas.

Para solucionarlo decidimos mover uno de los ordenadores mas antiguos y con menos uso de la oficina junto a una impresora a la zona de montaje, de modo que uno de los operarios pudiera imprimir las etiquetas sin tener que desplazarse de su sitio ni esperar.

Esta solución que parece de sentido común nunca se había dado, porque los operarios de montaje nunca habían usado ordenadores solo los de oficina. En otras palabras la típica frase de aquí siempre lo hemos hecho así. Por tanto decidimos cambiarlo.


Embalaje.

1- Brazos para pistolas/flejadoras

Al clavar bobinas uno de los problemas a los que nos enfrentamos es el peso de las pistolas neumáticas y que al efectuar durante mucho tiempo esa operación produce cansancio y dolores en las articulaciones.
¿Como solucionarlo?

Instalamos un sistema de muelle y brazos de tal forma que las pistolas estén suspendidas desde el techo y que al utilizarlas el muelle nos permita llegar al destino donde la necesitamos.

Esto ha permitido reducir el tiempo de embalaje en un 15%

2-    Forros de plástico vs. madera.

Al cerrar las bobinas para proteger el cable se utilizaban unos forros de madera que median exactamente lo mismo que el ancho de la bobina y se clavaban con las pistolas neumáticas sobre la parte superior del flanco (la parte que permite que la bobina ruede).

Al hacer esto y rodar la bobina las grapas se podían desclavar y el forro de madera saltar o romperse con la consiguiente reclamación del cliente.
Para evitarlo flejabamos los forros sobre la bobina con acero.

Todo esto hacia que el tiempo de embalaje fuera larguisimo, mas de 5 minutos por bobina.

Por tanto decidimos buscar un sistema mas rápido y barato, el encontrado fue unos forros de plástico lo suficientemente resistente para proteger el cable.

Estos forros tenian unas lengüetas en los extremos del forro que permitían clavar sobre el lateral del flanco y cerrar completamente el perímetro de la bobina.


Al ser de plástico e ir clavados en el lateral y no en el frontal del flanco, se evitaba el problema anterior y por tanto no hacia falta flejar con acero.

Además el forro de plástico era mas barato que el de madera y los clientes estaban mas contentos ya que podían abrir las bobinas mas facilmente.

3- Soportes con sistema neumático

Relacionado con el punto anterior esta el hecho de que para clavar los forros que protegen el cable en la bobina, esta ha de ser rodada a la vez que clavamos sobre el perímetro, eso nos hacia perder tiempo y espacio.

¿Como solucionarlo?

En el mismo emplazamiento donde están las pistolas suspendidas instalamos unos soportes que se elevan con un sistema neumático.


De esta forma colocamos la bobina entre los soportes, colocamos una barra metálica que pase por el orificio central de la misma y la apoyamos en los soportes.

Al elevar el sistema hidráulico la bobina queda suspendida y permite girar sobre si misma reduciendo a cero el desplazamiento y reduciendo el tiempo de clavado en un 70%.


La utilización de estos 3 sistemas (pistolas colgando, soportes hidráulicos y forros de plástico) a permitido que la operación de clavar se reduzca de 5 minutos a 30 segundos.
                    
4-    Caja "pizza" y nuevas cajas para feeders.

Uno de los problemas que tenemos cuando entregamos cable es el tipo de embalaje, sobre todo para longitudes pequeñas y de poco peso que no requieren una bobina.

Hasta ahora la empresa utilizaba unas cajas cuadradas con un agujero en el centro tipo donut para que el operario pudiera manipularlas fácilmente.

Sin embargo estas cajas eran caras, difíciles de montar y no se ajustaban al pallet europeo que demandaban nuestros clientes.

Así las cajas sobresalían 7 centímetros del ancho del pallet y eran dañadas fácilmente en el transporte o en la manipulación del almacén de nuestros clientes.

Además solo se podían apilar hasta 6 alturas (debido al peso del cable) lo que significaba 1.8m desde el suelo, desperdiciando el espacio disponible en los camiones (2.40m alto).

¿Que podíamos hacer?
Decidimos buscar una alternativa para los distintos tipos de cable.

Así los cables con diámetros mas pequeños tenían un peso máximo de 0.24kg por metro, y las longitudes mayores eran 35m. Por tanto el peso no era un problema.

Decidimos fabricar una caja de apertura fácil sin agujero central similar a las de las pizzas y de esta forma optimizar el espacio.


Este cambio permitía apilar cajas hasta los 2 metros de altura optimizando el transporte, además la nueva caja era un 60% mas barata que las antiguas.

En el caso de cables con diámetros mayores  el peso era un problema (0.49kg/m), y el ancho del cable daba mas problemas.

En este caso diseñamos una caja que permitiera poner en posición vertical 2 cables y de esta manera ajustarnos a la medida del pallet.


Las nuevas cajas permitían poner 4 rollos de cable por pallet y al remontar otro llegábamos a 2m de altura optimizando el transporte.


El uso de estas cajas ha eliminado completamente todas las reclamaciones de nuestros clientes y nos ha permitido optimizar el tiempo de preparación y el volumen transportado.

En el siguiente post explico mas mejoras realizadas.

Tenéis mas información sobre como organizar kaizen en mi libro Exceleancia, este es el enlace: http://www.amazon.com/dp/B00KTX6Y08


Saludos.
Luis Perona

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