Vistas de página en total

martes, 5 de agosto de 2014

Kaizen caso práctico 3

Otra ideas que surgieron en los Kaizen fueron:

Zona de corte:

14. Líneas de sujeción para bobinas y ubicación del cable lo mas próximo según consumo.

Al tener bobinas en una campa se produce el efecto de desplazamiento ya que el terreno no es completamente plano, y para evitar que choquen entre ellas y dejar pasillos para que pasara la carretilla colocábamos unos trozos de madera delante de las mismas

Sin embargo este sistema no era efectivo ya que no siempre los trozos se colocaban en línea y al final las bobinas parecían todo menos una fila recta.

Para evitarlo decidimos fijar al suelo unas varillas de metal que permitieran evitar el desplazamiento y tener las bobinas con pasillos fijos y sin movimientos.

Además en lugar de utilizar un sistema de almacenamiento caótico como nos pedia el sistema informatico, definimos calles para el cable según consumo, de forma que las que mas se consumían estuvieran lo mas cerca posible de la entrada, evitando desplazamientos a la carretilla.

15. Sistema de apertura rápida de la maquina de feeders.

Desglosar todas las actividades que implican el cambio de utillajes en el corte nos llevó cierto tiempo, porque había muchas operaciones.

Por tanto, a través de un SMED buscamos sistemas de apertura rápida de las maquinas al hacer feeders que reducian el tiempo de cambio de utillajes.

De este modo definimos un proceso de creación de valor detallado para cada actividad y permitiéndonos definir que actividades crean valor, cuales no lo crean pero no tenemos mas remedio que hacerlas y cuales no crean valor y pueden ser eliminadas.

Ese análisis nos ha permitido reducir los cambios de utillajes en un 80%.


Zona de Montaje.

1-    Ajuste de los puestos de trabajo (ergonomía)

Una de las primera actividades kaizen que efectuamos fue la de dar al operario la máxima comodidad en la línea de montaje, así que definimos todos los movimientos incorrectos e innecesarios y diseñamos unos bancos de trabajo mas útiles de forma que el operario tuviera a mano todos los útiles, herramientas y productos necesarios para trabajar.

Este análisis nos remitió modificar los puestos anteriores y crear una línea de rodillos por gravedad en la que no tuviera que coger peso sino que los feeders se desplazaran por los rodillos.


Además para poder subir los feeders desde los carros de corte compramos una banda transportadora eléctrica.

Todas estas mejoras han supuesto que en lugar de tener 6 personas en montaje, se saque la misma producción con 3.
   

2-    Prototipos de los cortadores del cable.

Al cortar el cable para montar el conector hay que efectuar el corte en la cresta de la corrugación del mismo de tal forma que la inserción del conector y el cable sea la óptima y se evite distancia que por pequeñas que sean crean saltos en la corriente de la onda.

La empresa desarrollo unos cortadores a tal efecto pero tenían el inconveniente que había que apretar a la vez que se giraba sobre el cable para que las cuchillas efectuaran el corte.

Si uno esta 8 horas haciendo ese trabajo, los dolores en las manos son muy comunes y esto traía las tendinitis, especialmente en épocas de mucho trabajo.

¿Como solucionarlo?

Nos pusimos en contacto con el departamento de ingeniería y desarrollaron un prototipo que permitía que al girar el cortador un muelle hiciera la función de apriete tal como hace la mano humana.

Sin embargo el coste era excesivo para hacerlo comercialmente viable.

De modo que lo que hicimos fue coger el prototipo de ingeniería y pedirle a un tornero que hiciera 5 iguales, de este modo nuestras 5 personas de corte aumentaron su productividad un 60%.


3-    Poner el ordenador y la impresora de etiquetas en el puesto de montaje.

Al efectuar feeders hay que embalarlos y etiquetarlos siguiendo los códigos suministrados por los clientes.

Eso significaba que un operario de montaje tenia que ir a la oficina para pedir que le sacaran las etiquetas , con el consiguiente retraso y esperas.

Para solucionarlo decidimos mover uno de los ordenadores mas antiguos y con menos uso de la oficina junto a una impresora a la zona de montaje, de modo que uno de los operarios pudiera imprimir las etiquetas sin tener que desplazarse de su sitio ni esperar.

Esta solución que parece de sentido común nunca se había dado, porque los operarios de montaje nunca habían usado ordenadores solo los de oficina. En otras palabras la típica frase de aquí siempre lo hemos hecho así. Por tanto decidimos cambiarlo.


Embalaje.

1- Brazos para pistolas/flejadoras

Al clavar bobinas uno de los problemas a los que nos enfrentamos es el peso de las pistolas neumáticas y que al efectuar durante mucho tiempo esa operación produce cansancio y dolores en las articulaciones.
¿Como solucionarlo?

Instalamos un sistema de muelle y brazos de tal forma que las pistolas estén suspendidas desde el techo y que al utilizarlas el muelle nos permita llegar al destino donde la necesitamos.

Esto ha permitido reducir el tiempo de embalaje en un 15%

2-    Forros de plástico vs. madera.

Al cerrar las bobinas para proteger el cable se utilizaban unos forros de madera que median exactamente lo mismo que el ancho de la bobina y se clavaban con las pistolas neumáticas sobre la parte superior del flanco (la parte que permite que la bobina ruede).

Al hacer esto y rodar la bobina las grapas se podían desclavar y el forro de madera saltar o romperse con la consiguiente reclamación del cliente.
Para evitarlo flejabamos los forros sobre la bobina con acero.

Todo esto hacia que el tiempo de embalaje fuera larguisimo, mas de 5 minutos por bobina.

Por tanto decidimos buscar un sistema mas rápido y barato, el encontrado fue unos forros de plástico lo suficientemente resistente para proteger el cable.

Estos forros tenian unas lengüetas en los extremos del forro que permitían clavar sobre el lateral del flanco y cerrar completamente el perímetro de la bobina.


Al ser de plástico e ir clavados en el lateral y no en el frontal del flanco, se evitaba el problema anterior y por tanto no hacia falta flejar con acero.

Además el forro de plástico era mas barato que el de madera y los clientes estaban mas contentos ya que podían abrir las bobinas mas facilmente.

3- Soportes con sistema neumático

Relacionado con el punto anterior esta el hecho de que para clavar los forros que protegen el cable en la bobina, esta ha de ser rodada a la vez que clavamos sobre el perímetro, eso nos hacia perder tiempo y espacio.

¿Como solucionarlo?

En el mismo emplazamiento donde están las pistolas suspendidas instalamos unos soportes que se elevan con un sistema neumático.


De esta forma colocamos la bobina entre los soportes, colocamos una barra metálica que pase por el orificio central de la misma y la apoyamos en los soportes.

Al elevar el sistema hidráulico la bobina queda suspendida y permite girar sobre si misma reduciendo a cero el desplazamiento y reduciendo el tiempo de clavado en un 70%.


La utilización de estos 3 sistemas (pistolas colgando, soportes hidráulicos y forros de plástico) a permitido que la operación de clavar se reduzca de 5 minutos a 30 segundos.
                    
4-    Caja "pizza" y nuevas cajas para feeders.

Uno de los problemas que tenemos cuando entregamos cable es el tipo de embalaje, sobre todo para longitudes pequeñas y de poco peso que no requieren una bobina.

Hasta ahora la empresa utilizaba unas cajas cuadradas con un agujero en el centro tipo donut para que el operario pudiera manipularlas fácilmente.

Sin embargo estas cajas eran caras, difíciles de montar y no se ajustaban al pallet europeo que demandaban nuestros clientes.

Así las cajas sobresalían 7 centímetros del ancho del pallet y eran dañadas fácilmente en el transporte o en la manipulación del almacén de nuestros clientes.

Además solo se podían apilar hasta 6 alturas (debido al peso del cable) lo que significaba 1.8m desde el suelo, desperdiciando el espacio disponible en los camiones (2.40m alto).

¿Que podíamos hacer?
Decidimos buscar una alternativa para los distintos tipos de cable.

Así los cables con diámetros mas pequeños tenían un peso máximo de 0.24kg por metro, y las longitudes mayores eran 35m. Por tanto el peso no era un problema.

Decidimos fabricar una caja de apertura fácil sin agujero central similar a las de las pizzas y de esta forma optimizar el espacio.


Este cambio permitía apilar cajas hasta los 2 metros de altura optimizando el transporte, además la nueva caja era un 60% mas barata que las antiguas.

En el caso de cables con diámetros mayores  el peso era un problema (0.49kg/m), y el ancho del cable daba mas problemas.

En este caso diseñamos una caja que permitiera poner en posición vertical 2 cables y de esta manera ajustarnos a la medida del pallet.


Las nuevas cajas permitían poner 4 rollos de cable por pallet y al remontar otro llegábamos a 2m de altura optimizando el transporte.


El uso de estas cajas ha eliminado completamente todas las reclamaciones de nuestros clientes y nos ha permitido optimizar el tiempo de preparación y el volumen transportado.

En el siguiente post explico mas mejoras realizadas.

Tenéis mas información sobre como organizar kaizen en mi libro Exceleancia, este es el enlace: http://www.amazon.com/dp/B00KTX6Y08


Saludos.
Luis Perona

No hay comentarios:

Publicar un comentario

Por favor añade tus comentarios sobre lean, preguntas, dudas, etc.
Gracias Luis Perona

¿Te ha parecido interesante? ¿Quieres mas información?

Una de las mejoras formas de reducir tus costes es aprender de otros sectores y negocios que ya han pasado por ese proceso como los grandes fabricantes que han tenido éxito, eso te permitirá mejorar el servicio, tener el nivel de inventario adecuado y reducir tus costes.

Estas empresas han aplicado Lean 6-Sigma, por ello nuestro objetivo es enseñar a las empresas a trabajar con los mismos sistemas.

Nuestra experiencia de mas de 20 años en empresas de automoción, telecomunicaciones, productivas y distributivas, nos permiten garantizarte que la aplicación de técnicas Lean 6-Sigma en tu empresa pueden hacerte reducir significativamente tus costes y aumentar tus ingresos, en definitiva hacerte ganar dinero.

No lo dudes, ahora es el momento de actuar, puedes hacer algo y batir a tu competencia o no hacer nada y seguir como hasta ahora, pero si estás decidido a ganar dinero, contacta con nosotros en info@excelean.com o a través de nuestra web Excelean.com

Excelean

Kaizen caso práctico

Kaizen caso práctico 1

Una de las partes mas interesantes de toda la filosofía lean es la del kaizen, ya que aquí es donde hay que utilizar la imaginación y busca...

Lean aplicado a Logística

Etiquetas

Lean Trabajo En Equipo. liderazgo Lean reducción de costes Preguntas Típicas LEAN Videos Lean logístics Buenos hábitos para directivos Lean aplicado a Logística 14 Principios Lean Kaizen Ejecución: kanban video Lean ¿herramientas o cambio cultural? value Stream map Gemba Mi experiencia personal Comunicación Herramientas para directivos Cambio Costes Kaizen caso práctico Gestionar el tiempo Gestión del stock. Procesos ¿Como empezar a aplicar Lean? ¿Como empezar un proyecto lean? Inteligencia o Ingenio Lean en la administración publica Logística Pull Trabajo estandarizado caso práctico control visual A3 Calidad total (Jidoka) Eficacia Email. El 9º desperdicio Exito y fracaso Flujo Nivelación. PDCA Team Leaders Visión cambio cultural equipos ¿Valor o Precio? ¿es posible? Concentración Decisiones Ejecución de Proyectos: Estandarización y control visual. Caso práctico. Formación trabajadores Formación y Auditorias Toyota Información o Datos. Innovación Las 4 Personas Lo que no pagues en enseñar lo pagarás en reclamaciones Muda Nivel de Stock Nivelar para conseguir el pull Objetivos Preguntas para Jefes. Primas de producción Procedimientos Video Kaizen aprendizaje buffer stock clientes formación herramientas diversas. kanban o Heijunka mejora de procesos productividad safety stock. seis sigma sencillo pero no fácil ¿Cómo eliminar los cuellos de botella? ¿Porque se pierden los clientes? 10 formas de mejorar su logística 3 mayores problemas 5S 5S caso practico 5S o la parálisis del análisis 6 sigma 7 habitos 8 pasos para implementar Lean Aprender a pensar o seguir un check list. Aprender lean Auditorias Auditorias Gemba Autoridad BENEFICIOS Bancos Bill Gates 11 reglas para padres e hijos. Buenas noticias para Lean. CEVA Operador Logístico LEAN. Check list 5S Comentarios Como ganar dinero Como vender Lean. Competencias y habilidades Compras o almacén Coste de no calidad. Covidien Crear Un Equipo Lean. ¿Quien? Críticas Cuestionario: ¿producción en masa o Lean? Círculos de Calidad vs Sugerencias Círculos de calidad. Caso práctico. Directivos Temporales Distinto o Extinto Dojo ERP y LEAN Eficacia o eficiencia Ejemplos Lean El almacén del futuro El almacén del siglo XXI El jefe infiltrado vs Gemba. El mejor almacén es el que no existe. El método Oh No El régimen lean. El secreto de Lean. El verdadero poder de Lean Empleados y Clientes Errores Excelente Servicio al cliente Excusas Farmacéuticas Filosofía Toyota. Todo depende de la gente. Formato de Auditoria LEAN Gemba caso práctico Heijunka Heijunka y tak time ¿como empezar? Herramientas Lean Herramientas Lean AMFE Herramientas Lean y PDCA Indicadores y metricas Industria farmaceutica Just in Time KPI ¿y eso que es? La era de la inmediatez La fórmula del gran slam Ladrones de tiempo Las 7 R de la simplificación Las 7 disciplinas Lean en la administración pública Lean en supply chain. Lean en ventas Lean office Lean parte teórica Lean visión micro y macro. Lean vs 6 Sigma Lean ¿salida de la crisis? Libro ExceLEANcia Listas de comprobación Listen and Smell. Logística o el pelotón de los torpes. Look Los 9 desperdicios Los deportistas lo hacen MRP vs. kanban Mantener resultados en el tiempo. Mercadona Mercadona una Empresa Lean segun The Economist. Motivar Nivelación. Caso práctico No me chilles que no te veo. Nokia o el arte de ignorar a los clientes. Operadores logísticos Operadores logísticos. ¿Cómo pueden fidelizar a sus clientes? Pensar Picking Picking inteligente y automatico Poka Yoke o la limusina de Obama Por aguante vencemos. Principios Lean Problemas Problemas Invisibles. Problemas primero Producción ¿como reducir los tiempos? Pánico Reglas para trabajar con jefazos. Rendimiento vs comunicación Resolución de problemas Resultados Temporales Reuniones Lean. Rotación y comunicación Runner. Caso práctico. SLLS. Stop SMED ejecución Saber pensar- diagramas A3 Seguimiento Sensei Si el estudiante no ha aprendido el maestro no ha enseñado. Si la vida te da limones tienes que hacer limonada Si no avanzas Sobrevivir Solución rápida Super worker o lideres internos Supermercados Súper Chef vs kaizen TPM (Total Preventive Maintenance) Telefónica Movistar o como ser expertos en perder clientes. Tendencias de mercado. Nuevos empleos. Tiempos perdidos Todo depende de la gente Toyota record de ventas en 2014 Toyota resultados 2012 ¿podemos aprender? Trabajo en equipo Un caso práctico Video Almacén Amazon Video Almacén Nike Video Control Visual Video Juego lean Video Kanban y Heijunka Video Logistica y cadena de suministro Video Sistemas Automatizados Video de ejemplos Lean Manufacturing Video hablar o comunicar Video plataforma Logistica Video proceso administrativo Video trabajo en equipo Video ¿que es logistica? Volatilidad y Cadena de Suministro. Warehouse Picking Systems absentismo laboral. afilar la sierra aprovisionamiento atención al cliente automatic warehouse burocracia calidad caso real colaboración con ventas competitividad constancia cuellos de botella departamento comercial desperdicio disciplina. ejecucion ejecución ejecución lean. empleados colaboración esfuerzo flexibilidad. futuro. hábitos imaginación imprudentes en almacenes ineficiéncias ingeniería kanban y supermercados las cosas no se hacen si nadie las hace lean córner lean en la administración lean practica logistica farmaceutica Lean mandamientos lean. mantenimiento mejora continua metas método lean no se puede aplicar lean en mi empresa paciencia planificación de materiales. polivalencia practicas útiles procesos administrativos procesos compartidos producción o calidad. punto de pedido rapidez reposición reposición. resistencia al cambio retrocedes. reuniones de 5 minutos servicio al cliente silos takt time tirar de la demanda tocada y casi hundida. valor value stream manager variación video 5S video Picking by Light video simulación almacén automatizado vídeos sistemas picking ¿Bajar sueldos para ser mas competitivos? ¿Como empezar? ¿Crisis o cambio de época? ¿Cual es el mejor momento para empezar con Lean? ¿Cómo se aprende Lean? ¿Dónde está el dinero? ¿Fichajes o cantera? ¿Lean en la política? ¿Lean en una gran empresa española? ¿Es posible? ¿Mantenimiento de empleados? ¿Para que sirve? ¿Por que mi jefe no ayuda a implementar lean? ¿Por que usar Lean? ¿Por qué a mi no me funciona lean? ¿Por qué mi jefe no me escucha? ¿Quien tiene que hacerlo? ¿Quién gana? ¿Qué es un one to one? ¿Qué sabes hacer bien? ¿Será verdad? ¿Serán los alemanes Lean? ¿Solo sentido común? ¿Urgente o importante? ¿a que esperan para ponerse las pilas) ¿asignatura pendiente? ¿como sobrevivir? ¿como utilizarlos? ¿compatibles? ¿para que sirven? ¿por que a mi no me funcionan? ¿por que utilizarlas? ¿qué hacen? ¿solo para grandes empresas? ¿y eso que es? ¿y tu? éxito y fracaso.

Blog Archive

Mi lista de blogs