Nivelar para conseguir el pull

Nivelar para conseguir el pull

 

El siguiente ejemplo de un proceso de producción por lotes nos puede enseñar con conseguir nivelar para lograr el pull.

En el 1º caso vemos una producción normal de 4 piezas que se fabrican en la maquina hasta que se hace el cambio de utillajes.

En la producción normal se iría fabricando por lotes hasta conseguir las 4 piezas de cada tipo que desea el cliente y se enviarían los pedidos de los clientes, seria más o menos así:

En el 2º caso los responsables aplican técnicas SMED para reducir la cantidad de piezas por cada cambio de utillajes consiguiendo producir 2 unidades en cada lote.

Lo ideal sería producir una unidad pero es francamente difícil, vamos a ver qué ocurriría en el caso de un lote de 2 unidades.

Como se ve hemos reducido el stock en proceso el 50% por tanto el sistema funciona bastante bien.

Hemos nivelado la carga de trabajo para conseguir pull, aunque no es un pull unitario como el del Just In Time.

¿Cuál es la secuencia?

1º Resuelves los máximos problemas de calidad posibles así como los tiempos muertos y otros problemas que creen inestabilidad en el proceso, y los ingenieros tienen que trabajar seriamente para reducir la mayor cantidad de scrap

2º Hay que hacer que las piezas fluyan lo más rápidamente posible, lo que implica células en U evitando las variaciones del proceso

   

3º El proceso tiene que estar estandarizado al máximo y hay que asegurar que el trabajo se queda estabilizado a lo largo de los diferentes procesos

   

4º Se empieza a utilizar el pull, no se trae material hasta que se solicita, esto significa cambiar la producción de forma semanal o diaria a multidiaria con kanbans.

   

5º Se empieza a reducir el lote de producción, aumentando la cantidad de entregas y nivelando la demanda interna

6º Se trabaja cada día en kaizens y círculos de calidad para mejorar el proceso

El problema no es la gente que hace el trabajo, el problema está en la coordinación entre ellos para hacer el trabajo lo más rápidamente posible y con calidad.

¿Y cómo efectuamos la reposición?

 

Hay que preparar una hoja Excel con los siguientes datos:

  

Producto,     cliente,     consumo semanal,     consumo diario,     frecuencia de pedidos,     numero de entregas,     cantidad por embalaje,     frecuencia de transporte,     tiempo de transito del transporte.

Hay que hacer lo mismo para cada etapa de la producción, incluyendo el takt time (si trabajamos en takt), cycle time, change over time, así sabemos el stock que tenemos en proceso y podemos analizar si es el correcto.

Este es un proceso extremadamente específico pero eso es lo que necesitamos saber específicamente, que sucede, como la información de todos estos detalles fluye constantemente. En cuanto uno varia, todo lo demás varía proporcionalmente.

Si no lo conocemos no podremos ver el impacto de nuestras decisiones

¿Y qué hacemos con el MRP?

El MRP, para los que no lo sepan es un sistema informático que calcula las necesidades de materiales, el MRPII además incluye instrumentos de capacidad, un interface económico para traducir la planificación de las operaciones en términos económicos y una herramienta de simulación que permite evaluar planes de producción alternativos.

Los sistemas ERP además calculan las necesidades de operarios según la capacidad programada.

El MRP es necesario para calcular las órdenes de producción y las ordenes de compras de materiales, sirve a los responsables de producción a fin de producir contra las previsiones o forecast y poder pasárselas a los proveedores.

El problema es que MRP no está diseñado para nivelar la producción, por tanto hay que verificar las ordenes de producción propuestas por el sistema y ver si hay que utilizarlas o no.

En el siguiente capítulo, supermercados, kanban y runner.

Saludos Luis Perona