lean, reducción de costes, caso real (7).

Las herramientas Lean a utilizar empiezan por las 5S.

Las 5 S son cinco palabras japonesas que empiezan por S y que significan:

Seiri= Ordenar

Si quieres que se reduzca el plazo de entrega en producción debes tener las herramientas, documentos, y productos inmediatamente, por tanto todo debe estar colocado en su sitio e identificado, eso implica eliminar todo lo innecesario.

Seiton= Colocar

Si quieres tener éxito necesitas mantener limpio y colocado todo en tu lugar de trabajo, solo las herramientas, documentos, y productos necesarios para el trabajo deben estar en el puesto de trabajo, ni mas ni menos.

Seiso= Limpieza

Todo tiene que estar limpio para prevenir, daños, averías y cualquier otro tipo de paradas.

Seiketsu= Estandarizar

Crear guías para mantener las zonas organizadas, ordenadas y limpias para crear los estándares obvios y visibles.

Crear procesos estandarizados para cada sección incluyendo fotos

Shitsuke= Practicar a diario

Educar y comunicar para asegurar que todo el mundo sigue los estándares de las 5S, eso es crear el habito (igual que los padres crean en sus hijos el habito de lavarse las manos por medio de la repetición diaria).

¿Cuales son los beneficios?

Aunque las 5S parecen buenas practicas para llevar a cabo, no se implementan por ese motivo, las 5S no son solo practicas de limpieza, mas bien tiene un impacto positivo en la productividad que se refleja en las siguientes métricas:

Reducción del tiempo total de producción.

Eliminación de accidentes.

Reducción de los tiempos de cambio.

Mejora del absentismo de los trabajadores.

Actividades de valor añadido.

Mejora en el nivel de sugerencias de los trabajadores

El siguiente punto era definir la demanda y el flujo.

Hay una serie de herramientas, aunque no es obligatorio utilizarlas todas, estas son: Takt time, Flujo continuo, Buffer y Safety Stock, Supermercados, Kanban, Trabajo estandarizado, Celdas en U, etc.,

Voy a explicarlas de forma sencilla, si queréis mas información podéis ir a temas específicos sobre ellas en otras entradas del blog.

Takt time

Una de las formas de trabajar en producción es por medio del el Takt time.

El takt time es el tiempo que hay que dedicar a cada pieza a producir en el flujo, el calculo se basa en el tiempo diario de trabajo dividido de la cantidad total de productos solicitada.

Ejemplo:

Los empleados trabajan 8.5 horas con una pausa no remunerada de 30 minutos. Pausas= 20 minutos. Total tiempo disponible por turno= 8*60=480 minutos, menos las pausas (480-20=460 minutos).

Volumen de trabajo. 9200 unidades por mes. 9200/20 días del mes= 460 unidades día.

El takt time es (460 minutos/460 unidades) una unidad producida por minuto. El takt time es el pulso de la fabrica, el tiempo por pieza requerido para satisfacer la demanda del cliente, hace falta ese calculo para poder suministrar a tiempo

Flujo continuo

El flujo continuo se consigue al producir una pieza cada vez, en la que cada una pasa de un proceso al siguiente sin paradas. El flujo continuo es el método mas eficiente para producir y hay que echarle un montón de creatividad para lograrlo, algunas de las herramientas para conseguirlo son:

Estudio de los métodos:

Utilizando los Diagrama de procesos, los diagrama de hombre, que representan el proceso a través de la actividad del operario, los diagramas de recorrido, que muestran el camino recorrido en el plano de la fabrica.

Los análisis de movimientos del operario que comprende el análisis de los movimientos necesarios para efectuar su trabajo y la aplicación de métodos mas eficaces que le permitan realizarlo reduciendo el esfuerzo.

La disposición de los puestos de trabajo para el ahorro de movimientos, por ejemplo por medio de tener los suministros cerca de las manos que los manipulan. Colocar el material de forma que el operario no se vea obligado a mover la cabeza.  Se deben colocar las herramientas de forma que sea fácil cogerlas y devolverlas a su sitio. Para ello se utilizan plantillas y dispositivos de fijación (abrazaderas de manejo fácil, sin tornillos).

Trabajo estandarizado

El trabajo estandarizado es aquel en el que existe un procedimiento de trabajo acordado que muestra la secuencia de cada proceso, la secuencia se establece de tal manera que los movimientos de los operarios y la seguridad estén optimizados al máximo. El trabajo estandarizado comienza con una mejora pequeña y evoluciona hasta llegar a ser un método que analiza cada proceso.

Sistema Pull y kanban.

Un sistema pull es aquel que controla la producción en el flujo de valor y da instrucciones de trabajo sin tiempos preestablecidos.

Es un sistema de producción donde un producto o una pieza no es pasado a la siguiente fase hasta que el anterior no ha sido retirado, pull puede operar con una sola pieza o con pequeños lotes.

Kanban es una señal utilizada en un sistema pull y representa una cierta cantidad de materiales o piezas, kanban mueve lo que se necesita cuando se necesita y en la cantidad que se necesita. 

¿Ahora bien como organizar el stock para producir de forma Lean?

Lo vemos en el siguiente articulo.

Saludos

Luis Perona