Lean, ¿herramientas o cambio cultural? (IV)

En el ultimo articulo hablábamos de la importancia de ir al Gemba, o en otras palabras estar donde se producen las cosas, en la planta o en el almacen, no en una oficina, leyendo mails o informes, esta es la rutina que aplica Toyota:

1- Ve a ver:

Hay que lavarse las manos 3 veces al día, luego tenemos que estar manchándolas la mayor parte del tiempo en el gemba.

2- Pregunta ¿Por que?:

Los team leaders tienen que reunirse con su gente para resolver los problemas, estos se reúnen con el jefe para verlos y definir acciones.

Hay que sacar a la luz los problemas y resolverlos juntos.

3 Respeta a tu personal:

Si con un dedo apuntas a un empleado hay 3 dedos que te apuntan a ti, luego tu eres el máximo responsable.

Eliminar el despilfarro es sólo un tercio de la ecuación para lograr el éxito del lean. Es tanto o más importante evitar sobrecargar a la gente y a los equipos y eliminar los desequilibrios en el programa de producción, sin embargo esto es algo que por lo general no entienden las empresas que intentan implantar los principios lean.

Ahora bien, ¿que pasa si la gente no colabora?

El Sensei de Toyota decía:

Duro en el problema, fácil con la gente.

Por ejemplo, una planta de retrovisores comenzó a fallar por no estar controlada diariamente, manteniendo el control y la disciplina diaria.

Hay que mantener la presión para que las cosas se hagan, si no la gente se relaja y se dejan de hacer.  En el caso de que se cumpla con los objetivos hay que dar reconocimiento lo antes posible, (no dinero, sino otras cosas simbólicas, reloj de la empresa, gorras, chaquetas, entradas para el futbol)

Si la gente es capaz de seguir los procesos estandarizados y no lo hace, la empresa debe aplicar disciplina, si la gente no es capaz de seguir los procesos debe aplicar entrenamiento o revisar los procesos para que puedan seguirlos.

La disciplina en la ejecución de procesos, solo se consigue de una forma:  Repetir, repetir, repetir  (Lavate las manos)

¿Como crear la confianza mutua en el equipo?: 

1º Informar a cada persona de su rendimiento, y ver que problemas tiene. 

2º Elogiarles cuando han hecho cosas bien y sobre todo cuando dan ideas. 

3º Informar a la gente de los planes que les pueden afectar de antemano. 

4º Ver donde tiene que trabajar una persona de acuerdo a sus habilidades, igual que debemos tener un plan de aprovisionamiento o producción para cada articulo, debemos tener un plan para cada persona.

No es sencillo, ni facil, pero funciona.

Los mejores operarios responden bien a las siguientes preguntas: 

1º ¿Se lo que se espera de mi? 

2º ¿Tengo las herramientas y materiales necesarios?  

3º ¿Tengo la oportunidad de hacer lo que mejor hago cada día?  

4º ¿En los últimos 7 días he recibido algún reconocimiento o alabanza por mi trabajo?  

5º ¿Se preocupa mi jefe o alguien por mi trabajo?  

6º ¿Hay alguien que me anime por mi desarrollo? 

Tu labor es asegurarte de que tus subordinados tienen buenas condiciones para realizar su trabajo, anticiparte a cualquier problema que pudieran encontrar y resolverlo.

Puedes ser respetuoso con la gente y enfocarte intensamente en el problema, una forma es, comparar el objetivo con el resultado actual, y pedir a la persona que por favor explique a que se debe la diferencia, esto le quita la parte emocional a la revisión del rendimiento.

Recuerda que Win-Win (ganar-ganar) no significa Nice-Nice (simpático) , y a veces tienes que mostrare exigente con la gente para que cooperen.

Henry Ford dijo: “Calidad significa hacerlo bien cuando nadie esta mirando”, pero mantener ese nivel de calidad requiere de auditorias a intervalos regulares. El seguimiento y la disciplina son básicos, los humanos no somos maquinas que repiten tareas mecánicamente.

Para que la disciplina funcione y la gente colabore, tenemos que tener procesos simples, claros y bien definidos, ¿como hacerlos?.

Lo vemos en el siguiente articulo.

Saludos 

Luis Perona