Lean, reducción de costes, caso real (3).

Un líder es un creador de hábitos, crear hábitos y no esfuerzos permite llegar a la meta. Igual que los padres les dicen a los niños, lávate las manos antes de comer, los lideres en las empresas tienen que crear el habito de trabajar de forma organizada y siguiendo las normas estandarizadas establecidas.

Además tienen que compartir la información, ¿sabe la gente de la empresa lo que pasa en ella?

En un partido de baloncesto, ¿como jugarían los jugadores si no conocieran el resultado y el tiempo restante?  ¿De forma agresiva o relajada? ¿Como vamos a involucrar a la gente en reducción de costes si no saben el resultado? 

Necesitamos gente comprometida para ganar, necesitamos información diaria acerca de los problemas en los flujos, etc., ya que de otra manera tendremos muchas sorpresas al final de la semana.

Los líderes lean no solo crean los hábitos que permiten la reducción de costes deseada sino que difunden la información a todo el personal para que estos puedan entender y poner en practica todas las herramientas lean.

Así hacia falta introducir Lean e involucrar a los empleados

Este sistema si se sigue paso a paso permite ejecutar Lean.

No es sencillo, hablamos de un sistema para batir a la competencia y nunca puede ser sencillo, en caso contrario todo el mundo lo habría utilizado.

Sin embargo las herramientas son sencillas, por eso mucha gente cree que son cosas muy simples y que no funcionaran, la clave es la persistencia.

Igual que cuando alguien hace un régimen alimenticio, la clave es la constancia para conseguir resultados.

Ten en cuenta que lean significa magro, sin desperdicio, (grasa) así que estamos haciendo un régimen para la empresa, queremos adelgazar todo aquello que nos hace perder dinero, e igual que un régimen alimenticio nos impone reglas, lean tiene que hacer lo mismo para que tenga éxito.

Sin embargo alguien podría decir, eso es muy interesante pero ¿cuales son los beneficios de la aplicación de los principios lean?

Muy pocos productos en curso, por lo que el trabajo en proceso se reduce  de  semanas a días.

La simplificación de las estructuras jerárquicas y por tanto la aceleración de los circuitos de decisión.

Una nueva gestión de los recursos humanos, pasando la iniciativa y responsabilidad al operario, esto obliga a aumentar los niveles de formación, eliminando los incentivos por rendimiento y cambiándolos a calidad y polivalencia (la flexibilidad del tiempo de trabajo debe ser uno de los principales factores).

La gestión gobernada por el flujo, esto simplifica la red logística y reduce el espacio de la planta en  mas del 50%. Se produce una  aproximación de operaciones, dando mayor rapidez del flujo y reduciendo los espacios recorridos durante el proceso ( de mas de 300m a menos de 7 metros).

Los ratios de valor añadido, implican mejoras del +500%.

La reducción de los tiempos de cambio de utillajes (de horas a minutos) y la consiguiente efectividad de los equipos, aumento de mas del +40%.

Los rechazos por parte de calidad pasan de mas del 20% a menos del 5%.

Ahora bien, ¿que método podemos aplicar para empezar a ponerlo en marcha?

Lo vemos en el siguiente articulo.

Saludos

Luis Perona