Value Stream Mapping

Resultados típicos al aplicar Lean:

90% de reducción en tiempos para producir/entregar el producto.

50% de reducción de horas extras.

80% de mejora en productividad.

Y todo esto se puede conseguir en menos de un año.

Mi ejemplo personal en una empresa de telecomunicaciones es que tras aplicar las técnicas lean se consiguió el primer año:

Reducción de horas extras 100.000$

Reducción de personal temporal 576.000$,

Reducción de espacio, 100.000$

Mejora de calidad en un 15%

Entregas en la fecha comprometida en un 98%

Fiabilidad del inventario 99.99%

Después de 5 años la empresa ha reducido sus costes logísticos en un 40%

Se han conseguido más de 300 sugerencias de los empleados (los empleados son externos pertenecen a un operador logístico) en 2 años

¿Increíble?

La clave de Lean son los procesos.

Toyota quien creó el sistema LEAN obtiene resultados brillantes de personas normales gestionando procesos eficaces, mientras que la competencia obtiene peores resultados de personas brillantes gestionando procesos rotos.

Un proceso roto es aquel que no existe o que no está definido, y nos enteramos de ellos a través de las reclamaciones de nuestros clientes.

¿Porque es efectivo Lean?

Según la persona que creó el sistema Lean,  Taichi Ohno:

Todo lo que hacemos es mirar desde el momento en que un cliente nos envía un pedido hasta el momento en que lo cobramos y reducimos ese tiempo por medio de eliminar todo aquello que no añade valor.

Así lo que hay que hacer es verificar la cantidad de desperdicio (cualquier cosa que añade coste o tiempo sin añadir valor) ,que existe en el camino hasta que entregamos al cliente lo que quiere.

Si consideramos que el 95% de las operaciones en las  empresas son desperdicio y que solo un 5% dan realmente valor añadido, hay una gran cantidad de cosas que hacer y mejorar.

Ejemplos de desperdicios:

Esperas,     transportes,     inspecciones,     reprocesos,     defectos,     exceso de pasos en los procesos,     gente desaprovechada.

A fin de definir donde están los procesos rotos, analizamos las actividades y las definimos como:

1º Crea valor añadido (hay que mantenerlas y mejorarlas si es posible)

2º No crea valor pero es necesario debido a nuestra estructura (mejorarlas y reducir el coste y tiempo empleado)

3º No crea valor y no es necesario, pero como siempre lo hemos hecho así....... (hay que eliminarlas)

¿Y eso como se hace?

Utilizando el value stream mapping, una técnica lean que se basa en los flujos de material e información. Con esos flujos se puede ver no solo los desperdicios sino la fuente de los mismos, muestra el nexo de unión entre la mercancía y la información, ningún otro método hace lo mismo.

El propósito de efectuar el mapa del flujo de valor es destacar las fuentes de despilfarro y eliminarlas mediante la ejecución de las acciones LEAN que se pueden llevar a cabo en un corto periodo de tiempo.

La gestión lean se basa en trabajar con una operativa en flujo, precisamente para eliminar las actividades que no añaden.

Lo que importa es ajustarse al concepto de flujo, es decir que el producto  fluya de una actividad a la siguiente sin problemas, sin hacer colas ni sufrir esperas de ningún tipo, sin estar, en definitiva, sometido a ninguna actividad que constituya un desperdicio.

El problema no es la gente que hace el trabajo, el problema está en la coordinación entre ellos para hacer el trabajo lo más rápidamente posible y con calidad.

Tras realizar el VSM tendremos un mapa detallado del estado actual de los procesos y una visión de cómo pueden ser los procesos en el futuro, identificando las áreas donde existe desperdicio y eliminándolas.

En el ejemplo de la empresa de telecomunicaciones

El value stream map mostraba que el tiempo para que una sola pieza pasara por todos los pasos sin esperas era de 33 minutos 38 segundos.

Sin embargo el tiempo total en realidad era de 11 horas y 50 minutos, empleando a 26 personas distintas

Después de aplicar las técnicas lean:

El tiempo para que una sola pieza pasara por todos los pasos sin esperas era de 30 minutos 48 segundos

El tiempo total empleado se redujo a 5 horas y 37 minutos con 21 personas distintas, esto significo un ahorro de 400.000$ el primer  año.

Animate a usarlo es una herramienta única para detectar MUDA.

Saludos 

Luis Perona