Lean aplicado a Logística

¿Que problema tenemos?

Estamos en crisis, lo que significa que hay un menor consumo ya que la gente tiene miedo al futuro, por tanto la pregunta es: ¿Como podemos aumentar el consumo?

Normalmente por medio de una reducción del precio de venta.

Además nuestros clientes aparte de la reducción de precios, exigen más calidad y servicio, exigen plazos de entrega cada vez más cortos. (Nadie quiere tener stock).

Y por si fuera poco tenemos que enfrentarnos a la competencia low cost (India/China) y tenemos mayores regulaciones gubernamentales (certificaciones medio ambientales, regulaciones de horarios, transporte, tasas, impuestos, etc.)

Así que la pregunta es ¿como puedo SOBREVIVIR?

Tal como dijo Charles Darwin “No es la más fuerte, ni la más inteligente de las especies la que sobrevive al cambio, sino la que mejor se adapta”.

Y vivimos en la época de la historia que más cambios y más rápidamente suceden, por lo tanto solo sobrevivirán los que se adapten.

¿Qué tenemos que hacer?

Lo primero preguntarnos, ¿Cual es el objetivo de mi empresa?

Desde luego ganar Dinero, y ¿como se gana dinero? Solo hay una forma aumentado los ingresos o reduciendo los gastos.

Por tanto si mis ingresos bajan en la época de crisis, ¿como puedo sobrevivir? No podemos bajar el margen, ya que si no la empresa cierra, así que solo puedo bajar el coste.

Y ¿como se puede bajar el coste?  La logística es clave para bajar los costes ya que las empresas no pueden reducir mucho los costes de materia prima y los precios del petróleo suben.

Por tanto reducir los costes logísticos es básico. ¿Como?

La gestión tradicional dice que hay que despedir gente, o ir a países de bajo coste. Pero la pregunta es ¿da buenos resultados? Solo a corto plazo.

Sin embargo existe una gestión más eficiente como eliminar las actividades que no generan valor para el cliente.  ¿Como se puede dar más calidad y servicio con menor coste?

La filosofía Lean es la clave. 

¿Por que usar lean?

Veamos los resultados de empresas que utilizan lean en la producción, por ejemplo sus inventores, la empresa Toyota.

Los beneficios anuales de Toyota en 2009 fueron mayores que los beneficios combinados de GM, Chrysler y Ford.

La compañía ha tenido beneficios todos los años durante los últimos 25 años y tiene entre 20.000 y 30.000 millones de dólares en su muy consolidada caja.

Toyota ha sido, durante décadas, el fabricante de automóviles número uno en Japón, y esta rápidamente incrementando su capacidad de producción en EEUU, justo cuando los fabricantes estadounidenses están estudiando cerrar plantas, reducir capacidad y llevarse la producción fuera del país.

Toyota tiene el proceso de desarrollo de productos más rápido del mundo. Para diseñar nuevos camiones necesita tan solo 12 meses o incluso menos, mientras que los competidores normalmente requieren de 2 a 3 años.

Toyota es copiada como lo mejor en su clase por sus competidores en todo el mundo por su elevada calidad, alta productividad, rapidez en su fabricación y flexibilidad.

Pero, ¿no ha estado Toyota en problemas recientemente?

Si es cierto, en el ejercicio 2010 sufrió sus primeras pérdidas operativas desde 1941 de mil doscientos millones de Euros.

Desde luego Toyota ha tenido sus propios problemas en la crisis financiera actual, pero además a mediados de los años 90, redefinió su propósito pasando de ser la mejor organización en resolver problemas de los clientes a ser la más grande, (un objetivo que no le interesa a ningún cliente). Éste ha sido un verdadero revés para sus finanzas.

Sin embargo el nuevo presidente perteneciente a la familia Toyoda (sus fundadores) ha decidido volver a la filosofía LEAN.

¿Que le ha pasado al resto? La bancarrota de General Motors y otros fabricantes deja claro que LEAN es una filosofía productiva que ayuda en tiempos de crisis.

Ahora bien, hasta aquí hablamos de fabricas de automación, y que pasa con otros sectores, se puede aplicar lean en ellos?, ¿se puede aplicar en logística?

Lo veremos en el siguiente artículo.

Saludos 

Luis Perona