Kaizen caso práctico 6

Otra ideas que surgieron en los Kaizen fueron:

3- Picking /packing

Nuestro sistema informático obligaba a escanear 2 veces los productos, una vez en el picking y otra en el packing.

La lógica de esta decisión era que se establecían 2 filtros para evitar reclamaciones.

Sin embargo en los almacenes hay muchos inteligentes que encuentran sistemas de ahorro de tiempo inmediatamente (ojala dieran sugerencias a la dirección).

Así el operario utilizaba el escáner para pasar los códigos de barra al efectuar el picking, sin embargo en el paso siguiente pasaba el código de barras sobre un producto e introducía la cantidad manualmente.

Esto produjo algunas reclamaciones por parte de clientes que habían recibido mercancía de menos o de mas (estos son los verdaderos buenos clientes).

Así teníamos que buscar un sistema que obligara al operario a escáner 2 veces el código.

¿Como hacerlo? Solo se nos ocurría poner un policía vigilando lo que hacían lo cual era absurdo.

Sin embargo se nos ocurrió la idea de que si la persona que hacia picking no podía hacer packing, el segundo operario no sabría si el primero lo había hecho bien, así que era un riesgo que podía penalizarle.

Así pusimos un sello al albaran donde se indicaba quien había hecho picking y quien packing, y al hacer las operaciones tenían que indicar su numero de operario.

Por tanto se elimino el problema de las reclamaciones por mercancía entregada en cantidades distintas a las indicadas en la documentación.

De hecho se nos dio algún caso en el que el cliente reclamaba que no había llegado la cantidad correcta y al explicarle el sistema de preparación dándole el nombre de los operarios el día y la hora en que lo habían preparado, milagrosamente comprobaron la mercancía y la cantidad extraviada apareció.

En 3 años con este sistema, el volumen de reclamaciones ha sido de 5 sobre un total de 10.000 envíos.

6-    La zona de pedidos terminados se satura, y se mezclan pedidos.

Al trabajar con un sistema push uno de los problemas es la cantidad de inventario en proceso y este al acabar va a la zona de preparación de pedidos originando un cuello de botella.

El problema se soluciono al pasar a una producción pull en la que se fabrica lo que necesita el cliente y cuando lo necesita.

7-    Retractiladora. / Fleje de plástico.

Como norma siempre habíamos retractilado los pallets que enviábamos a nuestros clientes, pero al analizar el flujo del valor nos dimos cuenta de que los clientes no lo valoraban.

Así que buscamos un sistema mas rápido y económico.

Llegamos a la conclusión de que si el envió tenia cajas estándar, estas se podían flejar con plástico al pallet y por tanto evitar el retráctil.

Este sistema nos remitió ahorrar tiempo y mucho dinero en plástico.

En este momento se retractilan un 15% de los pallets ( los que tienen cajas no estándar).

Almacenaje.

Plan de reorganización de estanterías.

Uno de los problemas que teníamos es que el sistema de estanterías utilizado era estándar y no acorde a nuestros productos y necesidades, así decidimos mejorarlo creando niveles altos para los pallets mas voluminosos y dejar la mayor parte de la mercancía a nivel suelo para poder acceder a los productos sin necesidad de tener que utilizar una carretilla.

Así colocamos los productos en 2 niveles, uno en el suelo y otro igual encima.

Al terminarse el de nivel suelo, el runner bajaba el de nivel superior al suelo y dejaba el hueco de arriba libre para la siguiente reposición de fabrica.

Además teníamos muchos productos con cantidades y volúmenes pequeños colocados sobre pallet, lo que dificultaba el picking y desaprovechaba el espacio.

Así decidimos colocar unos tableros de madera a nivel de 70cm de altura y sobre ellos colocar algunas de nuestras cajas en posición horizontal de manera que sirvieran para colocar en cada caja una referencia.

Este sistema mas las estanterías dinámicas permitieron reducir el espacio de almacenaje en 800m2.

El ahorro es de 800m2 X 7€/m2= 5600m2 mensuales

El coste de las cajas ha sido cero y el de los tableros de 150€.

Este es el ultimo post sobre los eventos kaizen que pusimos en marcha.

Lo interesante de este tema es que todos los kaizen vinieron con la colaboración de los operarios que estuvieron dando sugerencias para mejorar en todos los aspectos, calidad, rapidez y eficiencia.

Esta es la parte mas difícil, conseguir que los operarios colaboren, al principio cuesta mucho, pero cuando se dan cuenta de que sus sugerencias realmente se toman en cuenta y se ponen en marcha cuando son viables, empiezan a dar mas y mas y eso produce una competencia sana entre ellos para seguir dando sugerencias.

Por supuesto eso no sucede por casualidad, mi labor en este caso como responsable fue la de andar mucho por todos lados con los operarios, ver su forma de trabajar y preguntarles muchas veces porque hacían las cosas de esa manera.

Poco a poco se fueron abriendo y empezaron a dar ideas, y al ver que se valoraban sus aportaciones siguieron haciéndolo.

En total en 3 años dieron mas de 300 sugerencias que se pudieron poner en practica y nos permitió reducir el coste en un 40%.

Teneis mas información sobre kaizen en mi libro Exceleancia, este es el enlace: http://www.amazon.com/dp/B00KTX6Y08

Saludos.

Luis Perona