La información sobre Lean ha estado disponible por más de
30 años pero pocos han tenido éxito, ¿porque?
Porque lean es como la búsqueda de oro, no es nada fácil
y lleva mucho trabajo pero es igual que los buscadores de oro, necesitaban
mucha paciencia y determinación además de cierta cabezonería para encontrar el
oro, en tu caso no esperes mejoras espectaculares en corto plazo, eso no
existe.
Recuerda, el ahorro de costes es diferente de eliminación
de costes, y eso es lo que queremos hacer, para ello la clave es la gente.
El conocimiento y la capacidad de la gente es la clave,
el talento necesita ser cultivado y desarrollado.
Los dones naturales son un 10%, el otro 90% se aprende a
través de esfuerzo y practica repetida
Las estrellas no hacen un equipo, es la colección de muchos jugadores con buena capacidad trabajando al
unísono lo que hace un equipo excepcional
Sin embargo la gente de producción y logística ha
aprendido de forma desorganizada y eso crea problemas
Las empresas fracasan porque no identifican los puntos
de naturaleza critica, no definen un método especifico de realizar la tarea, no
enseñan de forma diligente a todos el método correcto y no hacen un seguimiento
continuo para asegurarse de que el método está siendo utilizado por todos incluyendo
indicadores de medición específicos.
Si te sirve de consuelo en USA hay 2 millones de personas
que cogen enfermedades en los hospitales y 100.000 mueren porque los médicos y
personal sanitario no siguen los procedimientos de los hospitales, algunos tan
sencillos como lavarse las manos.
Por tanto, ¿como empiezo?
Lean se basa en just in time y calidad, para lograrlo
utiliza 4 pasos:
1º Estabilizar
2º Flujo,
3º Pull
4º Buscar la perfección.
Este proceso completo para que tenga éxito lleva entre 3
y 5 años, sin embargo los resultados son espectaculares en pocos meses, si a me
hubieran dicho que podría reducir mis
costes en un 40% hace 7 años no me lo habría creído, ¿y tú?, ¿te lo
crees?
Yo me lo creí y conseguí reducir los costes ese 40%, no
fue fácil ni sencillo, pero los resultados fueron espectaculares.
Si te lo crees, te
sugiero que hagas lo mismo que hacen en Toyota
La primera pregunta en
el TPS es siempre:
¿Qué quiere el cliente
de este proceso?
Así se define el valor (lo que EL CLIENTE desea, como lo desea, en la medida que lo
desea y cuando
lo desea).
Si conocemos lo que
quiere el cliente, podemos observar un proceso y separar los pasos
que añaden
valor de los que no lo hacen.
Cualquier actividad
debería estar sujeta a la pregunta ¿aporta valor al cliente?, ¿pagará más el
cliente por mi producto después de realizar esta actividad?
Pero quizás tengamos
muchos clientes, ¿cómo saber que es lo que valoran?
Céntrate en los clientes
más importantes y que generan mayores beneficios.
¿Cuántos de estos
clientes o grupos de clientes generan la mitad de las ventas? Apuesto a que no
muchos. Si es así, ¿en que difieren sus necesidades de las del resto?
Habla con ellos
directamente, y si no es posible pregúntale a la gente de ventas, eso te indicará
que es lo que valoran.
Créeme, el cliente agradecerá
que alguien se preocupe de cómo entregarle a tiempo lo que quiere, no olvides
que logística es:
Entregar el producto adecuado, en el momento solicitado, en
el lugar solicitado y al menor coste posible.
El tema del coste es cosa tuya,
el resto es lo que tu cliente quiere, así que habla con él y toma notas para
saber que hay que cambiar para poder lograr tu objetivo, recuerda aumentar las
ventas y reducir el coste.
Ahora te toca la segunda
parte, ya sabes lo que quiere el cliente, por tanto nos toca eliminar el Muda o Desperdicio.
¿Que es Muda? “Cualquier cosa que añade tiempo o coste sin
añadir valor"
Una vez hecho
encontraremos todos los problemas que crean MUDA (desperdicio) y podemos catalogarlos,
por ejemplo, trabajo en proceso, problemas de calidad, reprocesos, falta de
control visual, espacio ocupado, transporte innecesario, etc.
Si eres nuevo en esto
puede parecerte una tarea muy complicada, así que es mejor que te preguntes:
¿Pagará más el
cliente por mi producto después de realizar esta actividad?
Esta es la forma más sencilla de confirmar que se aporta valor al cliente:
hacer cosas por las que éste se halle dispuesto a pagar. Ni más ni menos.
Empieza a anotar todos
los errores encontrados en la producción y al preparar pedidos , e identifica
las causas.
Cartografía los procesos
y mira las fases que no aportan valor para eliminarlas.
A menudo, cuando revises la cadena de valor encontrarás
pasos obsoletos y muchos que son necesarios pero que no son adecuados. La
combinación de los dos hechos lleva a un resultado de baja calidad.
Pero tienes que preguntarte si lo que se hace es
completamente necesario.
¿Genera valor? ¿Es eficaz? ¿Está disponible? ¿Es
adecuado? ¿Es flexible?
Clasifica cada paso de
los procesos como :
1-Creador de valor
(normalmente el 5%)
2-No creador de valor
pero necesario para que la empresa
funcione (35%)
3-No creador de valor e
innecesario (60%)
Céntrate en eliminar los
del tipo 3, veras como mejoras de forma espectacular.
Cuando acabes ese ejercicio, te debes preguntar, ¿cómo
podríamos aumentar la velocidad para que las cosas fluyan?
El flujo es algo estupendo, por qué es lo que intentaba
hacer Toyota desde el principio. Reduce al mínimo el tiempo desde el pedido al
cobro.
Es el secreto de
cómo ganar dinero.
Quizás alguno diga que
es un proceso muy laborioso, y es cierto pero creo que he explicado alguna vez
que lean es un proceso parecido a la búsqueda de oro, es laborioso, pesado y a
veces aburrido, pero sobre todo hay que tener mucha disciplina, sin embargo
cuando encuentras el oro, se te olvida todo lo demás.
Tened en cuenta que lean
se basa en hacer mas con menos, y eso es todo menos fácil, sin embargo es lo
que realmente nos permite sobrevivir.
Saludos.
Luis Perona
Estimado Luis:
ResponderEliminarMe parece un post fantastico,creo que llevas toda la razon, muchas empresas confunden el eliminar costes con ahorrar costes. Enhorabuena. Saludos