Un amigo llamado Jose Antonio, nos ha preguntado como se hace una auditoria Gemba.
Creo que hay una confusion, porque Gemba significa que uno va a ver como se hacen las cosas en el lugar donde se hacen o sea en la planta o en el almacén.
Algunos clientes se quejan de que las cosas no van bien y eso sucede porque la gente que planificó no estaba en el Gemba (en el sitio donde se hacen las cosas) sino que estaba en un despacho diciendo lo que había que hacer en base a números, nada mas.
El resultado entonces es el esperado, caos, problemas, mas reuniones para decidir que hacer y vuelta a lo mismo, ya que nadie es el dueño del problema y nadie se baja a la zona de producción para entender que pasa.
Lo primero que tienes que hacer es pasar el máximo tiempo posible con la gente que trabajaba en la línea de producto.
Así al hablar con el personal, entendemos sus limitaciones, problemas relacionados con el sistema informático, falta de repuestos esenciales, herramientas etc.
Con esta información podemos tomar acciones como crear un nuevo layout, definimos un sistema de kanban y ayudamos a trabajar correctamente con el sistema informático.
Un ejemplo: El jefe llevo a los team leaders al centro de la producción sin papel ni lápiz y les dijo que no se moverían de allí hasta que alguien tuviera una idea que hiciera mejorar la producción. Todo el mundo lo veía bien hasta que después de 4 horas alguien se dio cuenta de que hacía falta una grúa para hacer el cambio de moldes más rápidamente. Esa idea hizo que la producción mejorara un 30%
La actitud gemba significa que cualquier decisión que se tome tiene que estar basada en una observación directa del proceso en el puesto de trabajo, así que si no pasas horas visualizando el proceso y viendo los detalles es imposible que las decisiones sean las correctas, y los operarios no las aceptaran.
Las 3 claves del liderazgo
1- Ve a ver:
Hay que lavarse las manos 3 veces al día, luego tenemos que estar manchandolas la mayor parte del tiempo en el gemba.
2- Pregunta ¿Por que?
Los team leaders tienen que reunirse con su gente para resolver los problemas, 1 por cada 5, estos se reúnen con el jefe para verlos y definir acciones.
Hay que sacar a la luz los problemas y resolverlos juntos.
3 Respeta a tu personal:
Si con un dedo apuntas a un empleado hay 3 dedos que te apuntan a it.
Ir al gemba antes de leer los mails, el buen manager se pasa la mayor parte del tiempo en el gemba.
Hay que motivar a la gente para que haga lo mismo, no sirve decirlo, hay que demostrarlo con el ejemplo, si no es importante para mí, ¿por qué lo será para ellos?
Cuando no estás hablando con clientes, o con proveedores, tienes que estar en la planta viendo que pasa y verificando con los team leaders, ellos entienden los problemas y son capaces de hacer kaizen con su gente.
Si no vas al gemba todos los días solo ves la superficie.
Lean se aprende haciendo, ¿como podemos involucrar a la gente?
La gente que está en el trabajo sabe más que nadie de su trabajo ya que se pasan todo el día haciéndolo, el trabajo del jefe es hacer las preguntas adecuadas.
Tenemos que hacer entender a la gente que son los clientes del proceso anterior y que no deben aceptar cosas que reciban que no estén hechas de acuerdo al estándar, entonces el anterior tiene que reprocesarlo para que aprenda y no lo vuelva a hacer.
Objetivos
Ir al gemba se consigue si somos capaces de que los operarios entiendan cual es el objetivo global de la empresa, es el mismo ejemplo de los que ponían piedras y el que sabía que construía una catedral, la misma acción pero diferente significado individual.
Liderar resolviendo problemas:
1º Ir al gemba
2º Visualizar los problemas
3º Medir la productividad de cada zona
4º Estandarizar el sistema actual y comparar con las mejores practicas
5 Enseñar métodos de análisis básicos
6º Experimentar y sacar conclusiones
7º Utilizar esas conclusiones en toda la planta.
Ahora ya puedes hacer una auditoria porque se ha estandarizado el proceso y los procedimientos de trabajo estan actualizados.
Saludos.
Luis Perona
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Gracias Luis Perona