Principios TPS. Sección II:
El proceso correcto producirá los resultados correctos.
Principio 5. Cree una cultura de parar a fin de resolver los problemas, para lograr una buena calidad a la primera. (JIDOKA)
Calidad a la primera
- La calidad para el cliente impulsa su proposición de valor.
- Use todos los métodos modernos disponibles de aseguramiento de la calidad.
- Incorpore a su equipo la capacidad de detectar problemas y de pararse automáticamente. Diseñe un sistema visual para avisar al equipo o a los líderes del proyecto de que una máquina o un proceso necesita su asistencia. El jidoka (las máquinas con inteligencia humana) es el fundamento para incorporar la calidad.
- Incorpore en su organización sistemas para resolver fácilmente problemas y ponga en vigor contramedidas.
- Incorpore en su cultura la filosofía de parar o bajar el ritmo a fin de lograr una buena calidad a la primera a fin de mejorar la productividad a largo plazo.
Jidoka
Jidoka es un sistema que hace que la maquina se pare cuando hay un defecto, el operario no necesita atender la maquina excepto cuando esta se para, al pararse se ilumina el tablero Andon y esto le permite saber que maquina atender, el responsable tiene que ir corriendo a resolverlo antes del siguiente ciclo, ya que si no pasara a las siguientes áreas.
La forma de conseguir que la calidad este en el producto es parar la línea para evitar más errores cada vez que hay un defecto, igual que hacia la familia Toyoda con los telares.
Los operarios deben tener check lists basados en los procesos estandarizados para verificar la calidad, indicando los puntos clave a verificar, pueden ser 1 o 2 o más. No se trata de tener cero defectos en casa del cliente sino en cada fase del proceso.
Esto significa que el operario se niega a trabajar con piezas, herramientas, o útiles defectuosos o efectuar reprocesos
Los ingenieros deben estar en la fábrica y resolver los problemas inmediatamente, tan pronto se detectan, sin embargo en la vida real los ingenieros se enteran del problema mucho después de que ha sucedido y el cliente ha recibido un producto defectuoso
Si los ingenieros hacen ese trabajo cada vez que hay un defecto, estarán mucho más concienciados y comprometidos a resolverlos
La experiencia muestra que si inviertes en recursos para resolver problemas en cuanto aparecen, los costes totales se reducirán mucho, incluidos los de personal
Estabilidad Logística
Disminuimos los rechazos por falta de calidad aplicando PDCA y robusteciendo los procesos.
Para esto hay que analizar los paros y rechazos de cada línea, y esa es la responsabilidad del team leader / supervisor.
Sin estabilidad no es posible ninguna aplicación lean avanzada
Es necesario un aumento de la exigencia interna de calidad, aumento de la rigurosidad y disciplina en todas las áreas. La planta de retrovisores comenzó a fallar por no estar controlada diariamente, manteniendo el control y la disciplina diaria.
Ejemplo: Parar la línea cuando algo va mal. -¿Quien se encarga del kanban?, -Pepe. -Y ¿donde está Pepe?, -No ha venido. -Y ¿quien se encarga hasta que vuelva?. - Nadie. Este comportamiento es inadmisible.
Necesitamos control visual de cada zona, los operarios tienen que saber si lo hacen bien o no y para eso tenemos que tener los resultados de lo que hacen CADA DIA en la zona donde trabajan.
El control visual se consigue preguntando:
1º ¿Puede todo el mundo ver si estamos trabajando bien o mal? 2º ¿Puede todo el mundo ver cuál es el método estándar de trabajo? 3º ¿Puede cualquiera ver cuál es el mayor problema que tienen los operarios? 4º ¿Puede cualquier ver que estamos haciendo para resolverlo?
Tabla de comprobación producción teórica vs real
Las hojas de producción tienen que verificarse cada hora por el responsable y diariamente por el jefe, este es un trabajo que necesita mucho tiempo pero da muy buenos resultados.
Esta herramienta deja de usarse porque la gente se cansa, sin embargo es muy útil para saber que problemas surgen y ver qué acciones a tomar en cuenta.
Para esto hay que cumplir el 1º mandamiento lean (no mentir), si se miente no sirve para nada.
Los cuadros hay que mirarlos diariamente por parte del jefe, en caso contrario no valen para nada.
Si no hay un sistema para analizar los datos y ver los problemas no se efectúa el progreso.
Mucha gente no quiere exponer problemas para no sentirse incompetente, les da miedo y prefieren callarse.
Problemas vs Calidad
Un problema es visible si es posible compararlo con la situación correcta, de lo contrario no se ve como problema.
Tipos de problemas
1º seguridad, ¿es la zona de trabajo segura?
2º calidad, ¿está el pedido en buenas condiciones?
3º entrega, ¿estamos entregando a tiempo, tarde o pronto?
4º herramientas: ¿están en buen estado?, ¿son adecuadas?
5º productividad: ¿estamos haciendo trabajos o esfuerzos innecesarios?
Hay que definir áreas donde dejar las partes con problemas, y tiene que ser visual, igual que para los contables son visuales los clientes que no pagan.
Arregla el problema no identifiques al culpable, los problemas son buenos, no hay que avergonzarse de encontrarlos, eso es lo que hace Toyota busca problemas como tesoros para poder resolverlos y seguir mejorando
El desarrollo del conocimiento no se consigue por la teoría, sucede porque hay gente implicada en la mejora continua, lo que les lleva a aprender múltiples detalles de los procesos.
La primera cosa que se le pide a un ingeniero en Toyota es que identifique una mejora a realizar.
Andón
Tablero andón, es un sistema de control visual situado en el área de producción compuesto de un tablero electrónico a base de luces, que informa de la situación de las operaciones de producción.
Cuando el operario lo pone en marcha, el supervisor tiene pocos minutos para resolver el problema antes de parar la cadena de montaje.
Tan pronto se detecta un fallo se para el proceso. Los operarios de Toyota lo hacen con los Andón. El supervisor sale corriendo para resolverlo.
Parece lógico pero es extremadamente difícil. ¿Somos capaces de hacerlo?
Poka yoke
Poka-yoke es un sistema o procedimiento destinado a evitar cualquier error durante la gestión del pedido o la fabricación, básicamente sistemas a prueba de tontos.
Las maquinas deben ser automáticas con sistemas va/no va y pararse cuando se detecte un problema, de modo contrario seguirá produciendo piezas defectuosas, así un único operario puede controlar varias maquinas a la vez.
Algunos ejemplos de poka yoke en la vida cotidiana.
En el próximo capítulo. Trabajo Estandarizado, la base de todo.
Saludos Luis Perona
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