El gran desafío, nivelar la producción.

Es curioso pero en un muchas de las imágenes que aparecen en la red sobre los pilares de la filosofía lean, siempre aparece en los cimientos, la producción nivelada, pero sin embargo es una de las cosas que mas tarde se pone en marcha, si es que se hace en algún momento.

Los nuevos en esto de lean, se ponen a trabajar en las 5S, en los kanban, y hasta en realizar kaizen, pero eso de nivelar la producción ya son palabras mayores. ¿Por qué? Porque nivelar la producción significa dejar de trabajar como hasta ahora con nuestro amado MRP y eso puede crear muchos problemas internos.

Sin embargo si la nivelación es una de las bases de lean y queremos que lean nos funcione, no tenemos otra alternativa que ponerlo en marcha desde el principio.

Ahora bien, ¿eso como se hace?

Lo primero que tenemos que hacer es crear estabilidad, y eso es tremendamente importante, porque si tenemos estabilidad dejaremos de estar apagando incendios en forma de urgencias cada dos por tres.

Para lograr esa estabilidad tenemos que utilizar otra de las herramientas que se suelen olvidar, como el trabajo estandarizado.

Por tanto hay que estandarizar los procesos de forma que las cosas se hagan siempre de la misma manera, que todo el mundo sepa que hay que hacer y como, para evitar errores, defectos de calidad y situaciones que hacen que se deje de trabajar como se había planificado.

A partir de ese momento entrará la tercera parte de la ecuación para nivelar que es la simplificación de los procesos, de tal forma que seamos capaces de ser mas flexibles y rápidos en cada uno de los procesos de la producción.

Lo curioso es que si estabilizamos, estandarizamos y simplificamos, estamos aplicando a la vez otras herramientas lean, como las 5S para estandarizar, el kanban para estabilizar, y así sucesivamente.

Por tanto lo ideal es empezar a trabajar de forma que seamos capaces de poner en marcha esa nivelación de la producción. Por cierto para los amigos de la terminología lean, estabilizar, estandarizar y simplificar se les suele llamar las 3S (Stabilize, Standardize, Simplify)

Bien, ¿y ahora como lo hacemos?

Supongamos que producimos en lotes de 100 unidades, los productos A, B,C,D, y que normalmente necesitamos 2 días por cada producto para hacer los lotes.

Eso significa que lunes y martes hacemos producto A, miércoles y jueves hacemos producto B, viernes y lunes siguiente producto C, y martes y miércoles producto D. Así que hemos necesitado semana y media para hacer las 100 unidades de cada pedido.

De momento nos vamos a centrar en la estabilidad, por lo tanto vamos a definir todos los procesos para que las 100 unidades de cada producto se puedan hacer en los dos días que hemos fijado, que no nos falten unidades para fabricar en el tercer día y tengamos que ir retrasando todo el resto de productos.

Así que definimos el estándar para el cambio de utillajes que sea necesario, y nos aseguramos que al final del martes, hemos producido nuestras 100 unidades de producto A y que el miércoles por la mañana hacemos el cambio de utillajes y producimos nuestras 100 unidades del B para tenerlas completas el jueves por la tarde, y así sucesivamente con el resto de productos.

Verás como empezarás a definir procesos que no están bien realizados, porque habitualmente no acababas de producir el producto A el martes por la tarde, así que tienes trabajo para hacer.

Cuando la producción sea estable, y seamos capaces de producir nuestras 100 unidades en el tiempo asignado, empieza la estandarización que no va a ser otra cosa que empezar a reducir nuestros lotes de 100 unidades a lotes de 50 unidades para que de este modo, seamos capaces de adaptarnos a las necesidades de nuestros clientes.

Ahora empieza otro de tus quebraderos de cabeza, que no es otro que empezar a trabajar con otra herramienta lean que el SMED para que tus cambios de utillajes sean mas rápidos y seas capaz de fabricar las 50 unidades en un día de trabajo, para empezar a trabajar con el producto B al día siguiente.

Te va a tocar estandarizar muchas funciones relacionadas con moldes, y matrices que hay que ajustar para poder asegurarte de que el cambio de utillajes lleva mucho menos tiempo y te permite entregar a tiempo.

Así en nuestro ejemplo, haremos producto A 50 unidades el lunes, B 50 unidades, el martes, C, 50 unidades el miércoles, D 50 unidades el jueves y volveremos a empezar con A 50 unidades el viernes.

Bueno, ya has trabajado mucho y has conseguido estabilizar la producción y estandarizarla para ser capaz de producir en lotes mas pequeños.

Algunos pensaran que reducir el tamaño de los lotes es ridículo porque perdemos tiempo en los cambios de utillaje, pero es todo lo contrario, al reducir el tamaño del lote, podemos producir lo que el cliente quiera rápidamente y no tiene que esperar a que hayamos las 100 unidades de A,B y C para poder entregarle 20 unidades de producto D.

El desafío es ser capaz de reducir los tiempos de cambio para conseguir el tercer paso, la simplificación.

¿Y que es la simplificación? Ni mas ni menos que reducir aun mas los tiempos de cambio para hacer lotes de 25 unidades.

Así el lunes, fabricarás 25 unidades de A y 25 de B, y el martes, 25 de C y 25 de D.

Por tanto si un cliente te solicita el lunes 10 unidades de A y 5 de D, podrás asegurarle que el martes se las podrás enviar (24 horas), mientras que si siguieras trabajando como anteriormente tendría que esperar hasta el martes de la semana próxima, en total 8 días.

Esa es una gran mejora que agradecerán tus clientes, pero agradecerán aun mas que sigas nivelando hasta ser capaz de fabricar contra pedido con series muy cortas, de solo varias unidades.

Ese es el gran desafío de lean, ser capaz de fabricar lo mínimo posible hasta trabajar en lotes unitarios, pero tiene una gran ventaja, tu stock y el coste del inmovilizado se reduce al mínimo, cosa que tu director financiero agradecerá mucho.

Como ves la nivelación es un gran desafío, pero es lo que permite a lean ser tan efectivo, ya que somos capaces de estandarizar nuestros procesos de tal forma que todo el mundo trabaje siempre de la misma manera, y no haya errores ni retrasos.

Además nos permite estabilizar nuestros procesos para poder reducir los tiempos de cambio y simplificar los procesos para reducir los lotes del producción tanto que nos permita entregar just in time, y sin prácticamente stock en proceso.

Como siempre os digo lean es sencillo pero no fácil, pero se posible, solo necesita que trabajemos utilizando los principios lean y las herramientas para conseguirlo.

Tenéis mas información sobre los cambios de utillaje y SMED en mi libro ExceLEANcia, este es el enlace: https://www.createspace.com/5280768

Saludos.

Luis Perona.