La ultima pregunta que dejábamos pendiente, era que hacer con los
problemas de calidad.
Pero para eso tenemos que saber qué significa calidad
Calidad es simplemente, hacerlo bien a la primera.
¿Que dice Toyota sobre ello?
1º Use todos los métodos modernos disponibles de aseguramiento de la
calidad.
2º Incorpore a su equipo la capacidad de detectar problemas y de pararse
automáticamente.
3º Diseñe un sistema visual para avisar al equipo o a los líderes del
proyecto de que una máquina o un proceso necesita su asistencia.
4º El jidoka (las máquinas con inteligencia humana) es el fundamento
para incorporar la calidad.
5º Incorpore en su organización sistemas para resolver fácilmente
problemas y ponga en vigor contramedidas.
6º Incorpore en su cultura la filosofía de parar o bajar el ritmo a fin
de lograr una buena calidad a la primera a fin de mejorar la productividad a
largo plazo.
Así que Toyota utiliza una sistema llamado Jidoka que básicamente lo que
hace es que la maquina se pare cuando hay un defecto.
El operario no necesita atender la maquina excepto cuando esta se para,
al pararse se ilumina un tablero llamado Andon y esto le permite saber que
maquina atender.
El responsable tiene que ir corriendo a resolverlo antes del siguiente
ciclo, ya que sino pasara a las siguientes áreas.
La forma de conseguir que la calidad este en el producto es parar la
línea para evitar mas errores cada vez que hay un defecto.
Si parar la línea, eso que nuestro jefe dice que está prohibido, pero es
preferible parar la línea que seguir produciendo productos defectuosos que cuestan
dinero a la empresa, porque habrá que reprocesarlos o incluso desecharlos.
Pero para poder detectar si un producto es bueno o no, los operarios
deben tener check lists basados en los procesos estandarizados para verificar
la calidad, indicando los puntos clave a verificar, pueden ser 1 o 2 o 3, pero no mas.
No se trata de tener cero defectos en casa del cliente sino en cada fase
del proceso.
Esto significa que el operario se niega a trabajar con piezas,
herramientas, o útiles defectuosos o efectuar reprocesos
Para que el sistema funcione, los ingenieros deben estar en la fabrica,
y no en su despacho y resolver los problemas inmediatamente, tan pronto como se
detectan.
Sin embargo en la vida real los ingenieros se enteran del problema mucho
después de que ha sucedido y el cliente ha recibido un producto defectuoso.
Si los ingenieros hacen ese trabajo cada vez que hay un defecto, estarán
mucho mas concienciados y comprometidos a resolverlos.
La experiencia muestra que si inviertes en recursos para resolver
problemas en cuanto aparecen, los costes totales se reducirán mucho, incluidos
los de personal
Aquí es donde entran en juego las hojas de producción que tienen que
verificarse cada hora por el responsable (si cada hora, aunque no te apetezca
hacerlo) y diariamente por el jefe ya que en caso contrario no valen para nada,
este es un trabajo que necesita mucho tiempo pero da muy buenos resultados.
Esta herramienta deja de usarse porque la gente se cansa , sin embargo
es muy útil para saber que problemas surgen y ver que acciones tomar.
Para esto hay que cumplir el 1º mandamiento lean (no mentir), si se
miente no sirve para nada.
Si no hay un sistema para analizar los datos y ver los problemas no se
efectúa el progreso.
Mucha gente no quiere exponer problemas para no sentirse incompetente,
les da miedo y prefieren callarse.
Como veis son herramientas sencillas, pero se necesita disciplina para
ejecutarlas todos los días, cada hora.
¿Estas dispuesto a hacerlo? ¿O prefieres solo quejarte de los problemas
que tienes?
Hasta aquí he expuesto los 5 pasos mas importantes para empezar a
aplicar lean, espero que os hayan servido, pero por favor enviad vuestras
preguntas o sugerencias a la sección de comentarios para poder ayudaros.
Saludos.
Luis Perona.
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