Control visual, ¿mejor con pantallas?

¿Podemos utilizar pantallas para el control visual o es mejor no usarlas?

En principio no hay ningún problema en usar pantallas, pero hay que tener en cuenta que el objetivo del control visual es:

1º Visualizar la diferencia de rendimiento enfocándose donde esta el problema en el proceso.

2º Solucionar el problema en un evento kaizen.

¿Que tipo de problemas?

El primero la seguridad, ¿estamos trabajando de forma segura o insegura? ¿Hay riesgo o peligro en las operaciones?

Al intentar visualizar la diferencia en las áreas de seguridad nos tenemos que preguntar cuanto sabemos sobre la operación, y eso se consigue por medio profundizar en las causas de riesgo.

El siguiente tipo de problema esta relacionado con las entregas a tiempo, visualizando la fecha pedida por el cliente y la fecha en la que nosotros entregamos.

¿Tenemos un plan de entregas diario, semanal que muestre como vamos?

Y si no vamos bien, lo siguiente que tenemos que hacer es analizar porque vamos mal.

¿Como podemos mejorar las entregas? Con varias herramientas

1º Un buffer stock entre las zonas de producción que permita al siguiente proceso aprovisionarse sin paradas en la producción.

2º Un sistema kanban que permita visualizar cuanto hay que producir y cuanto hay que aprovisionar en cada zona, así como el orden de la producción.

3º Una pizarra de producción que muestre el plan horario comparando el objetivo y la cantidad real. ¿Estamos produciendo mas, menos? ¿A tiempo?

Y ahora preguntarnos ¿por que?

Estas 3 herramientas nos permiten visualizar la diferencia entre lo que producimos y lo que el cliente pide, la diferencia entre el takt time y el tiempo de ciclo.

Sin embargo como estas variables cambian tan rápidamente, el hecho de meter los datos en un ordenador para visualizarlos, hace que no sea muy practico, es mas sencillo hacerlo en una pizarra y escribiendo a mano.

Además el control visual permite crear un espacio común entre los jefes y los operarios que permiten discutir los problemas in situ para después resolverlos, probablemente con una pantalla y metiendo los datos en un ordenador, esa inmediatez será mas complicada.

El tercer elemento a controlar con el control visual es la calidad. Esto significa :

1º Partes defectuosas detectadas antes de pasar a la siguiente fase de la producción.

2º Los miembros del equipo pueden verificar en cualquier momento que tengan dudas sobre si una pieza es defectuosa o no.

Lo ideal es utilizar poka-yokes que impidan cometer errores o defectos de calidad, pero en muchos casos no es nada fácil hacerlo, por eso Toyota invento el tablero andon, con luces y sonido que permiten a los responsables ir al punto donde está el defecto y solucionarlo.

Lean esta sobre todo relacionado con ir al gemba y observar que sucede in situ para resolverlo lo antes posible en un kaizen. Sin embargo esos kaizen pueden ser complicados si no hay una clara percepción de cual es el problema.

La parte importante del control visual es poder mostrar claramente cual es el problema a todos los implicados, eso no parece fácil de hacer con un medio electrónico.

El control visual tiene que ejecutar estos roles.

1º Tiene que ser muy claro y visual, quiero decir que la diferencia entre bien y mal tiene que ser muy clara. 

Por ejemplo si en un almacén nos encontramos una pila de pallets sin indicar donde tienen que ir y para que crea ambigüedad, sin embargo si hay una zona pintada en el suelo que indique pallets para carga, no hay duda posible.

Un ejemplo muy claro es un aeropuerto, puedes ir a cualquiera en el mundo y sabrás como entrar y salir y como llegar a tu vuelo sin ningún problema porque las indicaciones son muy claras y no hay lugar a las dudas.

2º Tiene que quedar muy claro la diferencia entre lo que esta bien y lo que no, volviendo a los pallets, si en el suelo tenemos una marca que indique el limite donde deben estar los pallets no hay duda de que queda claro.

Uno de mis clientes tenia un pallet de color rojo en una zona de paso para que los productos defectuosos se depositaran allí  y que el responsable de calidad los verificara. El pallet estaba en una zona de paso a la entrada de la planta así que cuando llegaba el responsable de calidad por la mañana  o después de comer, se lo encontraba de frente. Mas visual imposible.

El buen control visual hace obvio el problema a cualquier persona, resaltar los problemas en un desafío, resolverlos es todavía mayor.

Por ultimo el control visual es una herramienta lean que exige que se modifique muchas veces, y para ello es mas sencillo usar papel y lápiz que un sistema electrónico. Es lo mismo que nos pasa en el VSM.

Éxito con tu control visual.

Saludos.

 Luis Perona