En el capitulo anterior decimos que teníamos que saber como aplicar el método para poder tener control visual, el método consiste en:
1º Resuelves los máximos problemas de calidad posibles
así como los tiempos muertos y otros problemas que creen inestabilidad en el
proceso,
2º Hay que hacer que los productos fluyan lo más
rápidamente posible, lo que implica modificar el layout típico de los
almacenes, creando áreas en forma de U evitando las variaciones del proceso.
3º El proceso tiene que estar estandarizado al máximo y
hay que asegurar que el trabajo se queda estabilizado a lo largo de los
diferentes pasos. La mejor forma es la simplificación de los procesos.
4º Se trabaja cada día en actividades de mejora continua
también llamada kaizen para mejorar el proceso con los operarios, ya que si no
se trabaja con ellos, no tendremos posibilidad de implementarlo
Sin estabilidad no es posible
ninguna aplicación lean avanzada
Ahora bien, no olvidemos que todo
depende de la gente, no de las maquinas ni del producto, si le decimos a una
persona que se pasa 8 horas en una retráctil que hay que hacer las cosas de
otra manera, lo primero que pensará es que somos idiotas, el es el experto en
su puesto de trabajo, por tanto hay que explicarle por qué queremos cambiar y
mostrarle la visión de conjunto.
El problema no es de los
operarios el problema es de los jefes, ellos son los encargados de solucionarlo
o de evitarlo
Siguiendo con la gestión
visual, el almacén debe ser visual 100%, la zona A donde están los high
runners, la zona C donde están los slow moving, con una clara política de que
se almacena allí y cuando.
Visualizar el máximo y mínimo
en cada ubicación con la frecuencia de suministro, nos permitirá ver si estamos
en condiciones normales o no.
Haz la prueba del algodón con
las cajas, si tienen polvo, tu inventario no es correcto.
Una herramienta muy importante para conseguir la
gestión visual son los Indicadores y Auditorías.
Lo veremos en el próximo capitulo.
Saludos
Luis Perona
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