Aplicar
los principio lean sobre el papel parece sencillo y claro, pero el problema es
que practicar los principios lean en la planta es otra cosa muy distinta.
El
problema de los principio lean es que son interpretables, por tanto aunque uno
crea que lo esta haciendo bien, puede que por arreglar un problema cree otro
diferente.
Por
ejemplo a veces nos obsesionamos con la productividad y queremos tener a todo
el mundo haciendo cosas, eso crea que los equipos de trabajo no lleguen a serlo
ya que cada hora cambiamos a personas de sitio y por tanto no tenemos un equipo
sino un grupo de personas.
Por
tanto es muy importante verificar si realmente estamos cumpliendo con los
principios básicos de lean, que son, evitar accidentes y reclamaciones de los
clientes, tener estabilidad en la zona de trabajo y crear equipos de trabajo
que resuelven problemas juntos eliminando los desperdicios.
Esto
es algo parecido a los equipo de futbol, que pasa si un entrenador nuevo al
empezar la temporada no hace mas que introducir rotaciones de jugadores en el
equipo?
Pues
que el equipo no juega como equipo sino como individuos y por tanto los
resultados no son buenos.
Primero
hay que tener un equipo base que sepa como jugar y consiga los automatismos
fundamentales y después iremos introduciendo otros jugadores para no
sobrecargar a los titulares.
En
las empresas hay que hacer lo mismo, primero logramos la estabilidad y después
nos dedicamos a la formación, pero si empezamos a formar y rotar a todo el
mundo, se produce el caos.
Por
tanto primero estabilidad para evitar accidentes y reclamaciones, poder trabajar en flujo continuo, y empezar a
tener eventos kaizen y después formamos y rotamos a la gente.
La
productividad la logramos cuando podemos reducir la cantidad de personal de un
equipo y utilizamos a esa persona en otra zona para otro trabajo, no por
eliminar personas de una operación durante unas horas.
Una
de las formas de analizar si lo estamos haciendo bien es verificar si tenemos
en nuestra producción Muri, Mura, Muda.
Muri
significa practicas injustificadas, en otras palabras si tenemos que hacer
varios trabajos de embalaje y desembalaje para producir las piezas
constantemente es muy difícil que la calidad sea buena y el flujo sea
constante. Por tanto tenemos que buscar procesos para nivelar la carga de
trabajo, bien con una división de las tareas por personas (unos embalan y otros
producen) y utilizar un safety stock y un supermercado, bien involucrando al
proveedor para que nos suministre las piezas como nosotros necesitamos.
Mura,
significa variación, o en otras palabras empezar y parar de forma habitual.
Por
ejemplo si tenemos una política de incentivos para que las maquinas no paren la
gente estará esperando a tener suficiente material para que una vez se llene la
maquina esta trabaje constantemente.
Por
tanto estarán un tiempo parados esperando a tener todo el material y otro
tiempo trabajando sin parar para que la maquina no se pare.
Estos
2 aspectos, Muri y Mura si no se organizan adecuadamente llevan al tercero,
Muda, que como ya sabemos es el desperdicio.
Por
tanto tenemos que analizar como podemos reducir las practicas injustificadas
del “aquí siempre lo hemos hecho así” para reducir la variación de la carga de
trabajo y conseguir eliminar el desperdicio y aumentar el valor añadido.
Para
lograrlo los responsables tienen que examinar constantemente las operaciones
para ver como conectar de forma flexible las necesidades del cliente a las
operaciones del personal de producción.
Para
esto es necesario plantear las hipótesis a través de PDCA (Plan-Do-Check-Act).
Parece
sencillo sobre el papel, pero recuerda que trabajas con personas, no con
maquinas y por tanto hay que adaptar los principios para que el componente
humano funcione como deseamos.
Saludos.
Luis
Perona.
Si
quieres tener mas información, ponte en contacto con nosotros en info@excelean.com
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Gracias Luis Perona