lean, reducción de costes, caso real (18).

Como se ha explicado anteriormente uno de los mayores problemas a los que nos enfrentamos es nivelar la producción, en ocasiones estamos desbordados y en otras prácticamente parados.

¿Como podíamos nivelar la carga de trabajo?

Los sistemas explicados antes ,de flujo y pull nos permitían nivelar una parte, pero en días en los que había muy poco trabajo no eran efectivos, ¿que podíamos hacer?

Una de las ideas que pusimos en marcha fue la de definir todas las tareas auxiliares que hay que hacer en el almacén o en la zona de producción y crear unas instrucciones de trabajo estándar de diferentes colores que se pudieran asignar a aquellos operarios con una carga baja de trabajo. Así por ejemplo, decidimos que debíamos tener una cantidad mínima de stock de cable ya cortado a una longitud con gran demanda como son bobinas con 500m.

De esta forma definimos un buffer stock y una cantidad máxima a mantener en stock.

Así en los momentos de menor cantidad de trabajo en la zona de corte, el runner deja en el heijunka box una orden de corte para efectuar la cantidad de bobinas de 500m para stock necesaria.

También hay tareas como efectuar los recuentos cíclicos de stock (cycle count), desmontar bobinas que se retornan a fabrica para ser reutilizadas, reciclar bobinas que algunos clientes nos devuelven, montar cajas para embalar, etc. así para cada una de estas tareas creamos unas instrucciones de trabajo y según el volumen de trabajo las dejamos en el heijunka para que los operarios las efectúen.

De esta manera nivelamos el trabajo y cuando llegan muchos pedidos no tenemos que perder tiempo de producción con tareas accesorias como las anteriores.

Una de las herramientas que nos ayuda a nivelar la producción es un heijunka box, este es un casillero ordenado por horas en el que podemos dejar los documentos para que los operarios sepan lo que tienen que hacer en cada momento y no esperar a que el responsable les diga que tienen que hacer o en que secuencia.

Nosotros utilizamos 3 heijunka boxes, una en la zona de shipping en la que se dejan los pedidos a preparar, de tal forma que esta dividida en la parte superior para picking y en la inferior para packing. De esta manera dejamos en la parte superior los pedidos para efectuar el picking y el operario al terminarlo lo deja en la inferior para que otro efectué el packing.

Como cada operario tiene un sello con su numero de empleado y la misma persona no puede efectuar ambas operaciones para el mismo pedido, es muy sencilla la combinación para poder preparar completamente los pedidos.

En el heijunka de montaje se dejan las ordenes de producción para indicar los cables a montar y los kits a preparar de tal forma que los operarios ven las prioridades y el tiempo que tienen para efectuar ese trabajo según el horario del casillero.

En la zona de corte se hace lo mismo dejando las ordenes de corte que indican que cables cortar y en que longitudes.

Además en caso de un nivel mas bajo de trabajo, podemos introducir en los casilleros ordenes genéricas como efectuar inventarios de ciertas zonas del almacén, ayudar en otras áreas, desmontar las bobinas a reciclar, etc. Este sistema ha reducido en un 90% el tiempo perdido en esperas por parte de los operarios por no saber que hacer o en que prioridad. 

Como veis hemos hablado del runner, ¿quien es el runner y que hace?

Lo explico en el siguiente artículo.

Saludos

Luis Perona

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