value stream mapping, ¿para que? (IV)

El plan para llegar a ese estado futuro debe ser así:

1 Hacer el mapa del estado futuro, 

2 Hacer todos los mapas de procesos o layout necesarios 

3- Crear un plan anual para llegar al estado futuro.

Si el proceso de cambio es muy grande es preferible cambiarlo en partes mas pequeñas, estas deben ser:

El marcapasos (este es el que indica el ritmo del flujo) este es el proceso clave para que todo aguas abajo funcione bien. 

Otros procesos tienen que ver con los flujos de informacion y material entre los pulls, cada supermercado y pull corresponde con un area a verificar.

Por cada area hay que definir objetivos y metas.

Por ejemplo: Objetivos del marcapasos, (tener un flujo constante organizando los siguientes procesos en forma de celdas), reducir los tiempos de ciclo a x segundos o menos, eliminar los cambios de utillaje en x segundos o en x operaciones, crear un sistema de supermercado para las áreas de X,Y Z.  

Las metas son a largo plazo y pueden ser sencillas como tener solo 2 dias de stock en el supermercado, no tener inventarios intermedios, operar las celdas con 3 personas.

Una vez hecho esto hay que hacer un plan anual para conseguirlo, el plan debe indicar paso a paso lo que hay que hacer y ser smart (eSpecifico, Medible, Alcanzable, Realista y con un Tiempo definido) , revisándose en periodos fijos y por personas asignadas para ver la mejora.

Para empezar se puede hacer en las áreas en las que la gente entiende bien lo que estamos haciendo, donde la perspectiva de éxito es alta.

Operaciones importantes a conseguir de forma rápida:

Flujo continuo basado en takt time o en una producción estabilizada, establecer un sistema pull para controlar la producción, introducir niveladores con supermercados, practicar el kaizen continuamente para eliminar mudas, reducir lotes, etc.

Ten en cuenta que no se debe aprobar ninguna inversion sin un value stream plan.

El jefe puede delegar en otros pero el es el que tiene la vision global del proceso, el es el que debe efectuar el seguimiento detallado de que las acciones se llevan a cabo.

Aspectos a vigilar:

Eliminar la sobreproducción, cuanto menos sobreproduccion haya mayor flujo existirá.

Una firme convicción de que los principios lean pueden ser adaptados para trabajar en nuestra fabrica, probando, fallando y aprendiendo de los errores.

Los jefes tienen que dedicar tiempo a aprender realmente el proceso lean como si fueran a ser instructores para otros, y es que realmente lo tienen que enseñar, no en la clase pero si en la fabrica diariamente.

Esta filosofía debe ser parte de todos lo días, no solamente para 15 minutos una vez a la semana, todo el mundo debe estar concienciado de ello.

El jefe tiene que hacer que su gente acepte la responsabilidad delegando en ellos y exigiendo responsabilidades.

En el caso que comentábamos al principio de esta serie de artículos el current state map nos habíamos dado cuenta de que hacíamos una pieza en 38 minutos pero tardábamos realmente 10 horas y 50 minutos, después de hacer el future state map, redujimos ese tiempo a la mitad, 5 horas, después de varios años de trabajar con estos mapas, el tiempo se redujo a 1 hora y 32 minutos.

Como veis, el value stream map si que sirve, nos enseña donde atacar los problemas y como hacerlo.

Saludos 

Luis Perona