Value stream mapping, ¿para que? (III)

Algunas de las partes especificas que se utilizan en los value stream map, no se pueden utilizar siempre, por ejemplo una de ellas es el Takt time.

El takt time se define como la cantidad de unidades pedidas por el cliente dividido entre el tiempo disponible, por ejemplo, un turno de 8 horas tiene 28,800 segundos si tenemos que hacer 40 piezas, el calculo nos dice que  28,800 sg. / 460 piezas= 1 pieza cada 62 segundos.

Estas soluciones no siempre son posibles, ya que en caso de producciones no fluidas o de distribución la cantidad de piezas a producir no es constante, pero lo que si podemos hacer es definir el tiempo en unidades respecto a los cuellos de botella.

Ej. ¿Cuantas piezas pueden hacerse en un takt de 10 minutos? Dividir las piezas entre ese takt time.

Otro concepto que se utiliza es el de flujo continuo, o en otras palabras hacer una pieza y pasarla directamente al siguiente puesto sin esperas ni lotes. Unir los procesos permite que se pase de uno a otro inmediatamente.

Pull es el metodo de controlar la produccion entre flujos, el flujo aguas abajo le dice al de aguas arriba cuanto necesita.

Para ello se utilizan iconos como los siguientes . Withdrawal=retirada, kanban de produccion, kanban en lotes, supermercado, kanban de retirada, puesto kanban, señal kanban.

Linea FIFO. En ocasiones se puede hacer un flujo continuo entre 2 procesos distintos entre si, por tanto se puede utilizar una estructura de supermercado, se van llenando huecos de estanteria y solo se rellenan cuando los huecos se han vaciado.

Sin embargo a veces debido al tipo de producto, el coste etc, ni siquiera eso es interesante, en esos casos se hace una linea FIFO, se produce hasta un tope (ej 50 piezas) y se para de producir hasta que haya demanda aguas abajo que permita volver a rellenar esas 50 unidades.

Cuando se usan sistemas PULL se tiene que planificar un punto que sea el que permita el control de la produccion , ese punto se llama pacemaker (marcapasos)

Trabajar con lotes reduce el tiempo de cambio de utillajes, pero nos obliga a tener mayor stock de piezas o nos impide servir al cliente la pieza que quiere a tiempo por no estar producida. En esos casos se puede hacer una produccion intercalada.

En lugar de hacer todas las piezas A por la mañana y todas las B por la tarde se pueden ir intercalando en pequeños lotes de A y B. Cuanto mas pequeños sean los lotes mas rapido podremos responder al cliente y eso ademas permitirá que el supermercado sea menor.

Esto implica planificarlo bien y tener todos los componentes dispuestos para cambios rapidos de utillaje. El objetivo es que los cambios de utillaje sean el 10% del tiempo productivo.

Planificar los tiempos del marcapasos nos permite ver el control de la produccion y verificar si se cumplen los tiempos, podemos hacer un casillero que nos permita ver el tiempo para cada actividad. 

Hacer un sistema de supermercado en el inicio del proceso tambien sirve para reducir el tiempo de espera.

Una vez hechos los cambios hay que ver las distintas zonas del proceso para efectuar mejoras en cada una de ellas, ej. Recepcion y proveedores y hacer lo mismo para cada proceso.

Ahora ya tenemos completo nuestro mapa del estado actual (current state map) pero lo importante es hacer el mapa del futuro, el objetivo es resaltar todos los tipos de muda y eliminarlos por medio de implementar un flujo que se pueda hacer realidad de forma muy rápida.

Los procesos deben estar conectados en un flujo continuo y cada proceso lo mas proximo al siguiente para producir solo lo que el cliente necesita y cuando lo necesita.

Como hacer el mapa del futuro lo veremos en el siguiente articulo.

Saludos 

Luis Perona