lean, reducción de costes, caso real (5).

El tercer punto es:  Utilizar las técnicas lean.

Principios lean

El primer principio es definir el valor desde la perspectiva del cliente, esto significa que hay que identificar el flujo de valor,  este es un sistema para planificar y unir las iniciativas lean a través de un sistema de análisis de datos.

El objetivo es tener una imagen clara del estado futuro del flujo del valor y un plan para conseguirlo. ¿Como?

Viendo los obstáculos y problemas en el proceso de producción, eliminando los desperdicios, pero para hacer esto hay que visualizar el flujo del proceso y pasar de una producción push a una producción pull.

Una buena herramienta es utilizar una cámara de vídeo para ver en detalle todos los movimientos y analizarlos.

Una vez vistos los obstáculos y procesos hay que crear un plan de mejora, decidir el siguiente paso y crear el mapa del estado actual y futuro, aplicando las técnicas lean para mejorar los procesos.

Esto implica, producir solo lo que se pide por parte del proceso aguas abajo (ni mas ni menos), solo lo que pide el siguiente proceso , cuando se pide (ni antes ni después), intentamos unir todos los procesos (desde el cliente final hasta la materia prima) con un flujo continuo sin paradas que permita el menor tiempo de preparación, la mejor calidad y el menor coste.

Una frase que suele chocar mucho a los nuevos es que solo el 5% de nuestras operaciones añaden valor, ¿cuales? Los tiempos útiles son los que aportan valor.

Un ejemplo para entenderlos es el de los aeropuertos o consultas medicas.

Si uno va a hacer un viaje en avión, se dará cuenta que desde que sale de su casa hasta llegar al punto de destino, solo hará dos cosas, moverse y esperar.

Saldrá de casa en coche para llegar al aeropuerto (transporte), al llegar al aeropuerto, tendrá que hacer cola para facturar (esperar), ir al control de policía (transporte), esperar en la cola para pasar el control (esperar), ir a la puerta de embarque (transporte), esperar en la puerta de embarque (esperar), entrar en el avión (transporte), volar y llegar al aeropuerto de destino(transporte), hacer cola para bajar del avión (esperar), recoger el equipaje (esperar), coger un taxi (esperar), ir al destino deseado (transporte).

Si consideramos todos los tiempos de espera y transporte, nos daremos cuenta que el 90% del tiempo solo hemos esperado o nos hemos movido hasta la siguiente fase.

El valor ha sido únicamente el trayecto entre nuestra casa y el aeropuerto, el vuelo y el trayecto desde el aeropuerto hasta el destino.

En un caso real, si el vuelo dura 2 horas y los transportes en automóvil y taxi 30 minutos cada uno, nuestro tiempo invertido en valor ha sido de 3 horas, pero el tiempo total probablemente ha sido de 5, o 7 horas

En el caso de una consulta medica todavía es mas desesperante.

Uno nota un dolor en la rodilla, y decide ir al medico de cabecera, pide cita y le confirman la cita para mañana (espera), va al medico y este le dice que tiene que ir al traumatólogo, por lo tanto tiene que pedir cita para el especialista, le confirman la cita para dentro de 3 días (espera).

Visita al traumatólogo y este le dice que tiene que hacerse una radiografía, por lo que hay que volver a pedir cita, la radiografía se la confirman para dentro de una semana (nueva espera).

Una vez hecha la radiografía, tiene que volver a pedir cita para el especialista (espera), la cita se confirma para dentro de 3 días (espera), visita al especialista y este le indica cual es el problema y la medicina a tomar, pero para el seguimiento debe ir al medico de cabecera, por tanto nueva cita y nueva espera.

En total el valor añadido para el paciente han sido la visita al especialista una vez hecha la radiografía (diez minutos), donde le han dicho que le pasa y que medicina tomar, el resto del tiempo (1+3+7+3+1=15 días) solo han sido esperas, o dicho de otro modo, muda, desperdicio.

El objetivo lean es disminuir el costo global de la producción eliminando desperdicios.

La palabra japonesa Muda significa desperdicio. Cualquier cosa que añade coste o tiempo sin añadir valor, es muda y hay que eliminarlo.

Las 7 fuentes de desperdicio son:

1 Defectos/mermas. 

2 Reprocesos. 

3 Paradas en las maquinas. 

4 Traslados y movimientos. 

5 Esperas. 

6 Inventario. 

7 inspección

La producción ideal es aquella que es igual a la demanda, solo se fabrica lo que se pide y no hay mas stock (a esto se le llama flujo tenso).

La filosofía lean constata la imposibilidad de controlar los stocks, por tanto en lugar de gestionarlos propone una gestión que los suprima, para ello hay que eliminar las causas que generan los stocks ( averías, defectos de calidad, tiempos de reglajes largos, etc.)

En cualquier proceso el stock esta en una de estas fases, retención, traslado, proceso o inspección. La única fase que añade valor es la del proceso, las demás solo son desperdicios.

Para poder analizar todos esos mudas necesitamos una ayuda, el mapa del flujo de valor o value stream map.

Lo vemos en el siguiente artículo.

Saludos

Luis Perona