Lean, reducción de costes, caso real (10).

Dibujar el mapa del estado actual.

Una vez llegados a este punto nos toca efectuar nuestro trabajo y realizar el mapa del estado actual, destacando las fuentes de despilfarros, como por ejemplo:

Ubicaciones con problemas, cuellos de botella y trabajo en curso.

Preocupaciones respecto a la seguridad.

Comunicación en la producción.

Ver el flujo de materiales e información.

He aquí algunos trucos para hacer el mapa del estado actual:

1º Siempre recoge la información respecto al estado actual mientras caminas por la planta.

2º Da un paseo por toda la planta para ver la actividad desde el principio al final captando el flujo y la secuencia del proceso.

3º Después de eso recoge toda la información, empieza desde la zona de envíos y ve hacia atrás hasta el inicio (esto muestra los procesos mas relacionados con el cliente) este recorrido muestra como nivelar el proceso aguas arriba.

4º Usa tu cronometro y no te fíes de los tiempos Standard o de la información que no hayas obtenido por ti mismo.

5º Siempre dibuja a mano y con lápiz, esto te permitirá efectuar los cambios necesarios, además te permitirá enfocarte en el proceso y no en como usar el programa informático.

Vamos a dibujar el mapa del estado actual, por tanto empezamos estudiando los atributos de cada departamento,  dibujamos el cliente, dibujamos al proveedor y dibujamos el proceso.

Para ayudarte aquí hay una lista típica de los datos a recoger:

C/T (cycle time) Es el ratio que nos indica con que frecuencia una pieza es producida, en otras palabras el tiempo que lleva a un operario ir por todo el proceso de producción hasta que vuelve a repetir los pasos para una pieza nueva. 

C/O (changeover time) Es el tiempo necesario para hacer los cambios en una maquina para empezar a producir una pieza diferente.

Uptime Es el porcentaje de tiempo que la maquina esta funcionando durante el día.

También hay que indicar el numero de operarios (en caso de turnos hay que indicarlo), el tiempo de trabajo (menos las pausas)

Lead time (plazo de entrega o el tiempo que lleva a una pieza para moverse por todo el proceso desde el inicio al final). 

Hay que tener en cuenta que cuanto menor sea el lead time, menor es el tiempo que transcurre desde que pagamos la materia prima hasta que recibimos el cobro de los clientes. Un menor lead time lleva a un aumento del numero de rotaciones una medida con la que estamos mas familiarizados.

Si dibujamos una línea de tiempo debajo de las cajas del proceso muestra el tiempo de cycle time y el lead time.

El nivel de inventario (WIP) o trabajo en proceso, cantidad de inventario entre las diferentes áreas de trabajo (se mide en cantidad y tiempo (horas o minutos).

Ahora hay que seguir dibujando el control de producción, las comunicaciones electrónicas, las comunicaciones desde el control de producción a la planta.

Una vez aprendidos los conceptos teóricos, empezamos a ponerlos en marcha, lo primero que hicimos fue dar el paseo por la planta y crear el mapa de valor del estado actual.

La sorpresa fue grande al darnos cuenta que para producir una pieza tardábamos 34 minutos desde el principio al final, pero que por ineficiencias propias el tiempo real era de casi 12 horas.

Investigamos las causas, y aplicamos las herramientas lean y nuestros cálculos nos dieron la cifra de que de las 12 horas se podía pasar a cinco, así que nos pusimos manos a la obra para ejecutar el plan definiendo las métricas Lean.

¿Que son las métricas Lean?

Lo vemos en el siguiente artículo.

Saludos 

Luis Perona

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