sábado, 25 de febrero de 2012

lean, reducción de costes, caso real (9).


Equilibrio de la línea

Es el proceso por el que podemos distribuir los elementos de trabajo dentro del flujo de valor para conseguir alcanzar el takt time.

Veamos un ejemplo, supongamos que tenemos las siguientes operaciones:

Operación a= 60"
Operación b= 5"
Operación c = 72”
Operación d = 65"

El tiempo total (total cycle time)= 202"

El takt time que teníamos era de 60"

Si dividimos el tiempo total por el takt time (202/60) nos da la cantidad de 3.36, esa es la cantidad de operarios que se necesitan.

Como no podemos utilizar un porcentaje de operario y la cantidad decimal es menor al 50%, la cantidad de operarios a utilizar en este proceso es de tres.

Si multiplicamos los tres operarios por el takt time nos da el nuevo tiempo de ejecución (3* 60"= 180").

Sin embargo al equilibrar la línea siempre se considera al menos un 10% de eficiencia  (180"*10% eficiencia= 18").

Si restamos al takt time ese tiempo de eficiencia (180"-18"=162") nos da el nuevo  tiempo de ciclo (162")

Por tanto ahora tenemos una cantidad de tiempo a ser reducida debido al equilibrado de la línea (202"-162"=40" a ser reducidos)

El nuevo takt time es igual al nuevo tiempo de ciclo dividido por la cantidad de operarios (162"/3 operarios= 54").

Celdas en U

Las celdas en U son unidades de trabajo donde las maquinas y el personal están colocadas según la secuencia de trabajo, pasando de una a otra la producción de manera fluida y rápida, limitando los desplazamientos y consiguiendo que un operario atienda varias maquinas.


Las celdas permiten efectuar las operaciones para completar un producto o la mayoría de las actividades de trabajo, hay en ellas operarios multitarea que pueden trabajar en distintas áreas, se asignan recursos según se necesite.

Las celdas permiten a los operarios producir y transferir piezas una a una con una mejora en la seguridad y una reducción de esfuerzo considerable.

Hay que tener en cuenta que la clave es la reducción de los tiempos de cambio y el mantenimiento preventivo para evitar averías que nos paralicen.

El diseño en células reduce los costes y permite flexibilidad para entregar al cliente

La dirección de producción siempre ha querido tener unos estándares de tiempo para poder calcular el ritmo de la producción. Estos han servido para fijar las primas de producción por individuo, sin embargo ahora esas primas no tienen sentido, se necesitan primas por trabajo en equipo ya que la idea es que un operario pueda trabajar con varias maquinas.

Hay que desarrollar sistemas de incentivos sencillos y que premien el esfuerzo del equipo sobre el individual .

Nivelar, Heijunka box

El heijunka es un casillero donde se visualiza la familia de productos, las ordenes de trabajo para alcanzar la demanda diaria se representan por tarjetas kanban.

Este sistema permite responder a la pregunta respecto a la necesidad de lotes para representar la demanda del cliente y las variaciones en el proceso, se aplica durante la implementación de los procesos de equilibrado del flujo.

Hasta aquí hemos visto las herramientas mas importantes, ¿ahora bien como las aplicamos?

Lo vemos en el siguiente artículo.

Saludos
Luis Perona

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