Heijunka, nivelar la producción, Takt time tiempo para la demanda

Heijunka, nivelar la producción.

Cuando tengas alguna duda de porque se hace algo pregúntate si esto satisface al cliente, si no es así, hay que eliminarlo o reducirlo al máximo.

El principio de lean es producir variedad de productos para poder competir en coste con la producción en masa, el truco es maximizar la flexibilidad manteniendo el coste bajo control, lo que significa pensar creativamente.

Hay que verificar la variación de la demanda con respecto al promedio para evitar el exceso o la falta de stock.

El sistema lean necesita que la demanda se halle lo más nivelada posible, para que todos los productos fluyan regularmente y se necesite un mínimo de stock sin tener roturas.

Por tanto, intentaremos que la demanda sea lo más regular posible y luego efectuaremos la producción en pequeños lotes de volumen constante, de cada artículo, para absorber la variación de la demanda.

Si la demanda no es muy regular, es conveniente nivelarla, efectuando lotes constantes que nos permitan tener un buffer stock.

Para lograrlo los puestos de trabajo deben estar diseñados y distribuidos de manera que se distribuya la carga de trabajo equitativamente entre ellos y que todos tengan la misma capacidad de producción.

Para evitar que se produzcan cuellos de botella, tenemos que ubicar los puestos de trabajo de las tareas con mayor carga lo más cerca posible de los que tengan menos, de forma que se pueda nivelar  la carga entre ambos o que los operarios con menos volumen puedan ayudar a los que tienen más trabajo en tareas de preparación de máquina, embalaje, etc.

Además de esto necesitamos una formación polivalente del personal a cargo del proceso, para que no tengan problemas en asumir las tareas necesarias cambiando de puestos o ayudando en otras labores tal como he explicado antes.

Takt time, producir a tiempo.

 

Takt time es el resultado de dividir el tiempo disponible para la producción por la demanda del cliente, si el cliente solicita 240 piezas y la fabrica produce 480 minutos por día, el takt time es = 480/240= una pieza cada 2 minutos.

Esto parece muy simple pero realmente no lo es, hay que tener una producción constante para conseguirlo así que aplicarlo es muy complicado si trabajas contra pedido y no contra stock.

Si estas en un almacén, shipping puede trabajar en takt time tal como sigue

Imagina que tenemos 100 líneas que enviar.

El horario de trabajo es de 8.15 a 16h, el tiempo efectivo 7.45h-1.20 comida y bocadillo= 6.25 horas o  6.25h * 60 =385 minutos.

Por tanto tendríamos que enviar 1 línea de picking cada 3.85 minutos

Supongamos que el tiempo que tardamos en efectuar el picking es de 2 minutos por línea, por tanto al hacer 100 líneas tardaremos 200 minutos.

Ahora tenemos que contabilizar el tiempo que tardamos en otras actividades como retractilar, flejar, y llevar a la zona de carga

Supongamos que tardamos 60 minutos más, por tanto serian 260 minutos, divididos entre 100 líneas nos da 2.60 minutos por línea, por tanto estamos dentro del takt time.

Veamos otro caso en la zona de entradas.

Recibimos  3 camiones de 30 pallets cada uno, lo que nos da un total de 90 pallets

El tiempo para descargar: de 8 a 12h es de  240 minutos.

Si dividimos los 240 minutos entre los 90 pallets, el tiempo de descarga es de 240/90= 2.6 minutos por pallet

El tiempo real de descarga por pallet (medido con cronometro) es de 4 minutos.

Por tanto 90 pallets por 4 minutos= 360 minutos.

Tenemos un tiempo mayor que el takt time, ¿que tenemos que hacer?

Si dividimos los 4 minutos medidos con cronometro por los 2.6 del takt time sabremos la cantidad de operarios necesarios.  4/2.6= 2 operarios hacen falta

Proceso:

Llega el camión, se verifican los datos de entrada, un operario descarga y el otro se lleva los productos de Cross docking a la zona designada, mientras tanto el otro va verificando la mercancía recibida.

Al terminar la descarga, el que ha descargado comprueba la documentación, numero de bultos, etc. y firma y sella la documentación, el otro se lleva los pallets a las estantería y como lleva un listado de las ubicaciones vacías y el tipo de producto lo ubica.

Ya hemos completado las 2 primeras fases de esta ejecución, hemos estabilizado y hemos creado un flujo, ahora toca crear pull, eso lo veremos en el siguiente capítulo.

Saludos Luis Perona.