¿Por qué no se puede aprender lean como cualquier otra materia?

Esta es una pregunta que muchas veces me hacen. Me dicen, enséñanos que hay que hacer y ya está, luego seguimos nosotros.

Pero eso no es tan sencillo, como en todas las cosas una herramienta es solo una herramienta, pero depende del uso, que hagas de ella, te puede servir o no.

Un cuchillo jamonero, es muy practico para cortar jamón, pero si lo utilizas para pelar una manzana, verás que no es nada practico.

Lean no da por si mismo los beneficios prometidos, porque depende de cómo se use. Ya que la base de lean es la gente que trabaja en la empresa, y ahí el comportamiento y la actitud de la gente no es igual en cada empresa

La mayoría de la gente te dirá que si la dirección está implicada en el cambio lean, todo será mucho mas fácil, pero si lo toma como una moda mas, el cambio será mucho mas lento.

Entonces, ¿como se aprende lean?

Es muy sencillo aprender a utilizar las herramientas, porque son muy sencillas, como las 5S, kanban, el control visual, etc.

Pero el verdadero desafío es crear practicas compartidas y aceptadas por todos en la empresa.

Por ejemplo el control visual es muy sencillo de aplicar, basta con pintar zonas en el suelo de la planta, colocar contenedores de diferentes colores para piezas correctas y defectuosas, colocar fotos de lo que está bien en comparación con lo que está mal, etc.

Pero el verdadero problema es que todos los empleados, lo acepten y trabajen tal como indican las normas.

Por ejemplo en una de las empresas en la que estaba ayudando con un proyecto, descubrimos que había una descompensación en los tiempos de producción entre la zona de corte y la de montaje.

El corte iba el doble de rápido que el montaje, por lo que teníamos que convencer al operario de corte que cuando viera que el montaje ya tenia dos pallets de material, dejara de cortar y se pusiera a efectuar otras tareas en la zona de embalaje.

¿Qué pasó?

Que por un oído le entro y por el otro le salió.

El operario de corte, decía que a el le pagaban por cortar y por tanto, el siguió con su dinámica de corte, saturando toda la zona de montaje.

Hablamos con el varias veces y nos dijo que entendía el problema, pero la realidad fue que volvió a hacer lo mismo.

Por eso lean no se puede aprender tan sencillamente. Hay que buscar soluciones para cada persona que tenemos en la planta, de forma que sigan las normas que hemos estipulado. Porque si empleas penalizaciones económicas lo que harán será boicotear el proyecto.

En el caso del operario que comentaba antes, tuvimos que tomar una decisión como eliminar los pallets en la zona de trabajo y sustituirlos por carros.

Como solo había 2 carros, no podía seguir trabajando hasta que uno de los carros se quedaba vacío. Y por tanto se tenia que ir a la zona de embalaje ya que no podía seguir cortando, porque no tenia donde dejar el material cortado.

Por poner otra comparación sencilla, aprender las herramientas lean es como sacarse el carnet de conducir.

Aprendes la teoría y la practica de conducir en la autoescuela, pero cuando realmente aprendes a conducir es cuando sales a la calle y te enfrentas a todos los desafíos de la conducción en vivo.

En lean pasa lo mismo, la teoría es sencilla, pero la practica es mucha mas complicada.

Por eso un tema que parece tan simple como un kanban cuando funciona bien, se vuelve muy complicado cuando no analizamos muy bien los consumos máximos y mínimos, la curva de estacionalidad, las ventas que se salen del promedio habitual, por ofertas especiales, etc. Y por eso nos quedamos sin material y provocamos paradas en la línea.

Así que aprender como funciona un kanban en una escuela es muy sencillo, es como cuando vas en el coche en la autoescuela con el profesor. Sabes que si hay algún problema, el va a frenar por ti.

Pero cuando vas tu solo en el coche y tienes detrás al típico conductor agresivo, la cosa cambia.

Lo mismo sucede cuando tienes que crear un kaizen para mejorar cualquier problema en la producción.

Por tanto ¿qué hago? ¿solo utilizar el sistema prueba y error?

No, la clave de lean es que involucres a tu gente, que pases el mayor tiempo posible en el gemba, en la planta, donde suceden las cosas.

Que la gente vea que te interesas en su trabajo, que buscas soluciones para ellos y para la empresa.

Que vean que eres uno mas del equipo y que no estás solo interesado en ver números e informes.

A partir de ahí empezarás a conseguir, ideas, sugerencias, empezarás a entender mucho mas profundamente los pasos que tienen que seguir para efectuar su trabajo y porque los siguen, y todo eso te permitirá conseguir mejoras que irán aumentando exponencialmente.

No es fácil y lleva tiempo, pero como todo en la vida, las cosas importantes no se consiguen en poco tiempo y sin esfuerzo.

Tenéis mas información sobre como involucrar al personal en mi libro Hábitos y Herramientas, este es el enlace:

https://www.createspace.com/6755597

Saludos.

Luis Perona