sábado, 25 de abril de 2015

Éxito viene antes de trabajo solo en el diccionario.

Una de las claves de lean es que su éxito se basa en la practica, no en la teoría, ya que este sistema viene de la experiencia, no de la teoría.

La clave del éxito de lean se debe a que cualquier sistema que tenga el componente humano, es de por si muy complejo, por eso se necesita utilizar a esos elementos  humanos para resolver problemas.

Y todos sabemos que los problemas con los seres humanos son complejos de resolver, porque además de la parte lógica, existe la parte emocional, por eso hace falta mucho trabajo para lograr el éxito.


La clave de lean es que crea entendimiento no conocimiento, en el sentido de que se entiende como resolver los problemas, pero no se puede extrapolar siempre el mismo proceso para resolver otros problemas.

Lean nos da herramientas para poder utilizar nuestra capacidad de pensar y aplicarla a cada problema que tenemos, pero no es un sistema que se aplica y a la primera funciona perfectamente, hay que estar modificando y validando que nuestras propuestas son efectivas.


Por eso los consultores lean no van a dar recetas mágicas en las empresas que asesoran, mas bien van a enseñar una serie de técnicas y herramientas para que los expertos en el producto o en la fabrica las puedan aplicar y mejorar los procesos eliminando el desperdicio y reduciendo los costes.

La idea es que el kaizen lo creemos entre los que trabajamos en el proceso, porque somos los que conocemos lo que funciona y lo que no, lo que es factible y lo que no, pero no esperemos que un consultor que no conoce el proceso en profundidad venga y nos de la solución mágica.

El consultor nos va a enseñar técnicas para poder pensar de una forma diferente y buscar soluciones fuera de lo habitual ó out of the box como dicen los americanos.


Así con estas herramientas podemos aprender a trabajar de forma diferente y aplicar las técnicas para efectuar los cambios en nuestros procesos, maquinas o sistemas que nos permitan mejorar la calidad y reducir el coste.

Es sencillo, pero no fácil, entender las herramientas y técnicas es sencillo pero no es fácil aplicarlas y sacar los resultados esperados.

Tenemos que enseñar a nuestra gente, enseñar no solo de palabra también con el ejemplo, manchándonos las manos con ellos en el puesto de trabajo y después asegurarnos de que los métodos se aplican siempre y sobre todo hacer que el personal se comprometa con nosotros a buscar soluciones por medio de ejecutar kaizen y PDCA.

Por eso en el único sitio donde aparece éxito antes de trabajo es….. en el diccionario.

Tenéis ejemplos de cómo involucrar al personal en la ejecución lean en mi libro ExceLEANcia, este es el enlace:


Saludos.


Luis Perona

viernes, 10 de abril de 2015

Herramientas Lean. AMFE

Uno de los problemas que nos solemos encontrar al aplicar lean es que al tener muchos problemas que resolver no sabemos por donde empezar.

Una herramienta de calidad que se puede utilizar es la llamada AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos, este es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o por el efecto de los fallos en el sistema.

Es una herramienta utilizada habitualmente por empresas productivas y recientemente se está utilizando también en otras áreas como logística. Pero puede ser usada en cualquier proceso.

Las causas de los fallos pueden ser cualquier error o defecto en los procesos, especialmente aquellos que afectan a los clientes, y pueden ser potenciales o reales.

El AMFE, es un sistema que muestra la gravedad de los problemas dependiendo de cuan serias sean sus consecuencias, la frecuencia con la que ocurren y con qué dificultad pueden ser localizadas.

La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por aquellos con una prioridad más alta. A partir de ahí El AMFE ayuda a seleccionar soluciones para esos problemas.

Para conseguir utilizar esta herramienta tenemos que determinar 3 cosas:

Paso 1: Severidad. Tenemos que determinar en una escala de 1 a 10 (1 muy poco importante, 10, muy importante) la severidad del fallo desde el punto de vista del cliente.
Por ejemplo un defecto con gran severidad serian cortocircuitos eléctricos, corrosiones o deformaciones en los productos, que pueden originar accidentes graves y reclamaciones muy importantes por parte de los clientes.

Paso 2: Frecuencia
En este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qué frecuencia ocurre. Esto puede lograrse mediante la observación de productos o procesos similares y la documentación de sus fallos.
Ejemplos de causas son, voltaje excesivo, filtros sucios o condiciones de funcionamiento inadecuadas.

Paso 3: Detección
En este paso vemos la posibilidad de detección del fallo, si es algo que se puede verificar rápidamente de forma visual, le daremos un valor bajo, 1 o 2. Pero si es muy difícil de detectar (por ejemplo si tenemos que desmontar piezas y volver a montarlas para detectar el fallo) le daremos un valor mas alto.

Una vez que tenemos estos valores en nuestros problemas podemos aplicar el AMFE y ver cuales son los mas importantes que tenemos que resolver. Esto lo hacemos por medio de calcular la prioridad del riesgo o RPN.

Lo calculamos multiplicando entre si los valores de los 3 pasos anteriores.



Cuanto mayor sea el valor que obtenemos en el RPN, mas importante es el problema y mas necesario buscar soluciones para resolverlo.

¿Qué ocurre si tenemos 2 problemas con la misma puntuación RPN? En ese caso tenemos que darle prioridad al paso 1 (Severidad) ya que las reclamaciones del cliente serán mayores cuanto mayor se la severidad del problema.

Esta sencilla herramienta la podemos utilizar cuando queramos en cualquier proceso para poder definir que problemas son los mas importantes y definir acciones para solucionarlos.

En mi libro ExceLEANcia podéis ver mas herramientas sencillas lean que pueden ayudarnos en el día a día.

Éxito.


Luis Perona