Cuestionario: ¿Tu empresa trabaja con producción en masa o es Lean?

Este es un cuestionario para poder valorar si tu empresa trabaja con producción en masa o con un sistema Lean.

Califica cada pareja de frases con un 1 si estas mas de acuerdo con la primera y con un 5 si lo estas con la segunda, si no estas completamente de acuerdo con ninguna de las dos, puedes ir valorando con 2, 3 o 4.

Compromiso

1º Los empleados no saben la misión, visión y valores de la empresa è 1.2.3.4.5 èLos empleados entienden la misión, visión y valores de la empresa y son evidentes en las decisiones del negocio.

2º No hay un plan de sugerencias de mejora en marcha. è 1.2.3.4.5 èLos empleados son animados a dar sugerencias, individuales y como equipo, se les de feedback en menos de 10 días.

3º Los trabajadores no saben los 7 tipos de desperdicios. è 1.2.3.4.5 èEl desperdicio se resalta y hay equipos entrenados en técnicas de resolución de problemas, que buscan de forma activa reducción de los desperdicios.

4º Los operarios no participan en la modificación del layout o la creación de celdas de trabajo. è 1.2.3.4.5 èLos operarios están activamente involucrados en actividades de mejora y en la modificación del layout.

Calidad

5º La calidad es responsabilidad únicamente del responsable de calidad. è 1.2.3.4.5 èLa calidad viene desde la dirección y los operarios han sido entrenados para tener un sistema proactivo de calidad.

6º No hay un sistema documentado para la calibración, medida y testing de los equipos. è 1.2.3.4.5 èHay un completo sistema de calibración, medida y testing de los equipos, hay evidencia documental de que se comprueban regularmente, y que los problemas son revisados.

7º La capacidad de los procesos y la estabilidad de los mismo son desconocidos. è 1.2.3.4.5 èLa capacidad de los procesos y la estabilidad son conocidos hay evidencia de que muestra actividades 6 sigma.

8º Los procesos de inspección se ejecutan fuera de la estación de trabajo, tomando muestras de los lotes. è 1.2.3.4.5 èLas inspecciones se hacen dentro de los puestos de trabajo, las partes defectuosas se detectan con sistemas claros de inspección.

9º Los sistemas de comprobación de calidad no son evidentes en el proceso y no hay un plan de implementación de técnicas de comprobación de defectos. è 1.2.3.4.5 èLos sistemas de comprobación de calidad están ampliamente disponibles en las zonas de trabajo, hay procedimientos de comprobación sencillos disponibles en las zonas de trabajo. Hay prueba documental de que los errores han sido investigados.

10º No hay un proceso de mejora continua en funcionamiento. è 1.2.3.4.5 èEl proceso de mejora continua se lleva a cabo con proyectos definidos, hay métricas de ppm .El equipo usa las acciones correctivas como fuente para los proyectos de mejora continua.

Organización de los puestos de trabajo

11º Los puestos de trabaja o tienen materiales y herramientas amontonados y desorganizados, que no se utilizan para las tareas efectuadas en ese momento. è 1.2.3.4.5 èLos puestos de trabajo están bien organizados teniendo únicamente los materiales y herramientas necesarias para la tarea.

12º No hay una organización sistemática de los materiales y herramientas en los puestos de trabajo. è 1.2.3.4.5 èLas inspecciones muestran que los puestos de trabajo están bien organizado con herramientas y materiales en los lugares adecuados.

13º El área de trabajo esta muy desorganizada y sucia. è 1.2.3.4.5 èEl área de trabajo esta limpia y organizada.

14º Los trabajadores no se ocupan de la limpieza y organización de sus puestos de trabajo. è 1.2.3.4.5 èLos trabajadores tienen estándares de limpieza, y check lists indicando las responsabilidades de cada uno para su puesto de trabajo.

15º No hay documentación estandarizadas respecto a como organizar los puestos de trabajo. è 1.2.3.4.5 èLos miembros del equipo tiene responsabilidades claras y se ejecutan de acuerdo a los estándares establecidos.

Movimiento de materiales

16º La entrega de materiales y servicios no se basa en un tiempo planificado. è 1.2.3.4.5 èLa entrega de materiales se basa en la planificación, la entrega a tiempo se registra y documenta, revisando la fiabilidad de los proveedores. Las entregas en fecha están por encima del 98%.

17º Las mercancías recibidas están esperando en la zona de recepción por un tiempo indeterminado. è 1.2.3.4.5 èLas mercancías están entregadas en el punto de uso.

        

18º Las entregas por encima o por debajo de lo pedido por el cliente suelen suceder frecuentemente. è 1.2.3.4.5 èLas entregas al cliente se hacen de acuerdo a las fechas comprometidas.

19º El concepto de embalaje estándar no se una para mover los productos en proceso. è 1.2.3.4.5 èEl producto se presenta en lotes comunes, los conceptos de embalaje estándar se utilizan totalmente.

20º No hay un sistema organizado para mover los productos en las zonas de trabajo. è 1.2.3.4.5 èEl producto se entrega en las zonas de trabajo, siguiendo las señales pull.

21º Los operarios dejan sus áreas de trabajo para coger materiales. è 1.2.3.4.5 èEl producto se entrega y se retira de las áreas de trabajo sin afectar los requisitos de trabajo.

22º No se usan sistemas pull entre las operaciones. è 1.2.3.4.5 èEl sistema pull esta totalmente implementado, mantenido y analizado sistemáticamente.

23º No hay un plan para reducir el material en proceso. è 1.2.3.4.5 èTodos los buffers de inventario están planificados manteniendo el mínimo volumen posible y no afectan a la productividad de los operarios.

24º El espacio y la disponibilidad de espacio determinan la cantidad de inventario en proceso. è 1.2.3.4.5 èLa medición de los cycle time definen el nivel de inventario.

Flujo

25º El concepto de value stream no se entiende o no se utiliza. è 1.2.3.4.5 èEl value stream esta actualizado y refleja el proceso de trabajo, hay una actividad que muestra la mejora continua.

26º El takt time no esta calculado. è 1.2.3.4.5 èEl takt time si está calculado.

        

27º El inventario y los problemas de calidad necesitan que se reorganice la forma de trabajar. è 1.2.3.4.5 èEl layout optimiza el flujo, los supermercados y el flujo continuo están en uso donde es necesario.

28º Las hojas de trabajo estandarizado no se usan, la cantidad de mano de obra es fija independientemente de la demanda del cliente. è 1.2.3.4.5 èEl trabajo estandarizado esta muy desarrollado e implementado, la mano de obra flexible responde a los cambios en la demanda del cliente.

29º El producto se mueve en push sin peticiones de aguas abajo. è 1.2.3.4.5 èEl sistema pull dirige la producción, hay una aproximación al flujo de una sola pieza, con áreas de trabajo compactas, nada se mueve si no hay demanda.

30º El producto se mueve a través de las áreas de procesos. è 1.2.3.4.5 èHay un flujo integrado, a través de la zona de trabajo.

31º No existe un proceso que combine varios tipos de productos en mix. è 1.2.3.4.5 èLos conceptos del mix de producto se usan, el flujo de una pieza o los pequeños lotes económicos se transfieren a través de la zona de trabajo.

Cambio de utillajes

32º Los cambios de utillaje no se hacen en relación al value stream. è 1.2.3.4.5 èLos cambios de utillaje se basan en los value stream maps.

33º No hay métricas de los cambios de utillaje. è 1.2.3.4.5 èLos cambios de utillaje tiene un proceso con diagrama de flujo. Existe un análisis de movimientos para mejorar el proceso, hay evidencia de que se ha reducido el tiempo de cambio debido a las mejoras efectuadas.

34º Los cambios de utillaje llevan horas. è 1.2.3.4.5 èLos cambios de utillaje llevan minutos o segundos.

35º El proceso no esta organizado y las herramientas no están disponibles en su sitio para un cambio mas rápido. è 1.2.3.4.5 èEl proceso esta bien organizado usando controles visuales y todo esta disponible de forma inmediata.

Control visual

36º El control visual no es fácilmente entendible y no muestra el mensaje correcto. è 1.2.3.4.5 èLas señales de control son muy fáciles de entender, y muestran el mensaje correcto.

        

37º Las señales de control visual son manuales y no se utilizan. è 1.2.3.4.5 èLas señales de control visual son automáticas.

        

38º Las señales de control visual no están estandarizadas a través de los puestos de trabajo. è 1.2.3.4.5 èLas señales de control visual si están estandarizadas a través de los puestos de trabajo.

        

39º No hay un sistema de comunicación común a través de los puestos de trabajo. è 1.2.3.4.5 èTodos los puestos de trabajo usan los mismo sistemas de comunicación visual.

        

Formación

40º No hay un plan de training para los operarios. è 1.2.3.4.5 èTodos los empleados contribuyen a sus planes de formación, que se han usado de forma intensiva durante el año.

41º No hay un plan de training que verifique que áreas o procesos no dominan. è 1.2.3.4.5 èCada empleado tiene un plan de training que incluye desarrollar las áreas o procesos que no dominan.

42º El training no está documentado. è 1.2.3.4.5 èEl training esta bien documentado, incluyendo la practica de lo aprendido durante algunas semanas, así como la parte teórica.

43º Los operarios no han hecho un cross training. è 1.2.3.4.5 èLos operarios han hecho un cross training, se les ha certificado y hay un plan de rotación en marcha.

44º Los empleados no tienen acceso a las herramientas de mejora continua. è 1.2.3.4.5 èSe hacen cursos de mejora continua con una planificación determinada.

        

Nivelación

45º Se trabaja con lotes. è 1.2.3.4.5 èSe utiliza un sistema de nivelación para reducir la variación de la producción en volumen y variedad.

46º El control de producción libera múltiples ordenes sin saber si se pueden cumplir los plazos previstos. è 1.2.3.4.5 èSe utiliza un heijunka basado en la producción según su volumen y variedad.

47º No hay takt time. è 1.2.3.4.5 èEl takt time es entendido por cada persona y se nivela por medio de un runner.

48º No se utiliza pitch. è 1.2.3.4.5 èEl pitch se entiende por todos y determina el movimiento de los productos y los periodos de tiempo.

TPM

49º No hay evidencia de mantenimiento productivo. è 1.2.3.4.5 èEl tpm es evidente y esta documentado, las listas de tareas se usan regularmente, se priorizan y se archivan una vez terminadas.

50º No hay históricos de averías en los equipos. è 1.2.3.4.5 èLos históricos de averías están documentados, se analizan y se utilizan para establecer las prioridades mantenimiento.

51º La respuesta en caso de avería no esta organizada. è 1.2.3.4.5 èLas averías se comunican rápidamente al responsable. los equipos están entrenados y organizados, existe un sentido de urgencia en los operarios.

52º No hay métricas de mantenimiento. è 1.2.3.4.5 èEl 80% del mantenimiento es proactivo, el 95% del mantenimiento productivo se lleva a cabo en el tiempo determinado.

53º No hay un análisis de las necesidades de formación de los operarios o del personal de mantenimiento antes de la introducción de un nuevo equipo. è 1.2.3.4.5 èLas necesidades de formación están plenamente integradas dentro del proceso de introducción de un nuevo equipo.

¿Cómo te ha ido?

>250 Tu empresa es ExceLean-te.

200-250 Tu empresa empieza a ser Lean.

150-200 Vais por el buen camino, seguid aprendiendo para mejorar.

100-150 ponte las pilas y contrata a aun experto quizás puedas salvar la empresa.

<100  Apaga las luces y cierra la puerta antes de salir.

Saludos

Luis Perona

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