Lean reducción de costes (13)

Lo primero que hicimos para conseguir reducir el tiempo al 50% fue aplicar estrictamente las 5S.

Las 5S parece algo de poca importancia, pero es clave para una ejecución lean.

Así creamos procedimientos estandarizados con fotos y los pusimos en cada sección para que todo el mundo pudiera seguirlos, en caso de rotación del personal entre distintos puestos o por nuevas incorporaciones.

Además pusimos un gran póster en la pared donde aparecen las 5S y su significado.

Otro punto a tener en cuenta era que había que estandarizar las herramientas, documentos y útiles a tener en cada puesto y el resto guardarlo en otra parte o si no era útil tirarlo.

Así creamos un fichero por puesto en el que figuraban las herramientas, útiles y documentos a tener en cada puesto con una fotografía de los mismos.

Así el operario no tenia que recordar sino echar un vistazo y comprobar. La sorpresa fue que teníamos 4 veces mas herramientas de las necesarias, ya que como estaban “perdidas” se compraron de mas.

Las sobrantes se guardaron en los armarios de maquinaria para mantenimiento y los operarios solo se quedaron las necesarias en sus puestos de trabajo.

Sin embargo un desafió era que los propios operarios efectuaran la limpieza de sus puestos de trabajo, ¿como íbamos a lograrlo?

En primer lugar estandarizamos que 10 minutos antes de la hora de salida debían limpiar su puesto, recoger sus herramientas y efectuar las tareas generales encomendadas, para ello les dimos unos check lists para asegurar la limpieza y el orden.

Estos se revisaban antes de salir por el encargado del almacén y se verificaba que las acciones estaban terminadas.

Pero además pusimos en marcha un plan de competencia entre áreas por las 5s.

Este plan perseguía una competición entre cada área para conseguir las 5S, en caso de que una sección la ganase durante un mes, todos sus miembros tenían medio día libre de vacaciones, sin embargo solamente se pueden disfrutar días enteros, por lo que hay que ganar 2 veces durante el año para poder disfrutarlo.

El plan se acogió bien por parte de los operarios y la limpieza y los hábitos de las 5S se llevaron a cabo tan pronto que pudimos reducir el coste que la empresa de limpieza nos cobraba al 50%.

Además gracias a los check list y la competencia entre las secciones, problemas crónicos como era dejar el cable sin tapones en los extremos (para evitar que entrara agua)  o sin proteger con film negro (para proteger el cable ignifugo de las radiaciones solares) se acabaron definitivamente.

¿Que haríamos con la demanda y el flujo?

Lo explico en el siguiente artículo.

Saludos

Luis Perona