Otra
ideas que surgieron en los Kaizen fueron:
Area de embalaje.
5- Clavadoras para etiquetas.
Otro
problema que teníamos es que las etiquetas de dirección no pegan bien en la
madera de las bobinas, cayéndose y quedando la bobina sin información de
destino con el consiguiente retraso en la entrega.
Buscamos
diferentes pegamentos pero ninguno era bueno, así optamos por grapar las
etiquetas a la madera con grapadoras manuales.
Sin
embargo las grapadoras (aun las de tapicero) no eran muy practicas ya que las
grapas se atascaban, y se perdía tiempo.
¿Que
hacer?
Encontramos
un tipo de grapadora-martillo, la cual permitía grapar golpeando sobre la
madera como con un martillo.
El
problema se solucionó no hubo mas etiquetas despegadas o caídas
Area de Compras.
Las
bobinas recibidas se podían estropear al descargar y se tiraban a la basura,
sin embargo este era un despilfarro absoluto.
Así
dedicamos una zona en la campa donde dejar las bobinas dañadas y poder
devolverlas al proveedor para que las reparara.
Sin
embargo queríamos ir a la raíz del problema y este era que las bobinas no se
dañaran al descargarlas.
¿Por que
se dañaban? Las bobinas venían apiladas sobre los flancos (tumbadas) en el camión pero no
sujetas mas que con las cinchas del mismo camión.
Propusimos
al proveedor que las retractara con plástico en grupos de 4 de forma que hubiera 2 bloques
de 4 en el camión (en total cabían 8 de altura), de esta forma aunque hubiera
algún movimiento durante el transporte seria de un grupo de 4 bobinas y no de
una sola, por lo que el peso de las 4 haría de freno en ese movimiento.
El
resultado es que la cantidad de bobinas dañadas al descargar descendió un 90%.
Area de expediciones.
1- Carpetas de colores por transportista/ sellos "printy" transportistas.
Al
efectuar las cargas por parte de los transportistas, en ocasiones se daba la
situación de que algunos de los documentos estaban traspapelados con la
consiguiente demora para encontrarlos, además el transportista tenia que firmar
un montón de documentos (2 por cada pedido que recogía) lo que originaba un
tiempo extra perdido.
Para
solucionar estos problemas de burocracia interna, colocamos unas carpetas de plástico cerradas en las
que se indicaba el nombre del transportista y en ellas se iban dejando los
documentos a entregar al mismo. Eso eliminó los traspapeleos y las perdidas de
tiempo.
En
relación a las recogidas, hicimos unos sellos de caucho rápido (printy) para
los transportistas mas habituales, en los que se indicaba la empresa, la
matricula del camión y el nombre del conductor.
Así el
operario que estaba preparando la carga ya sabia que transportista vendría a
recoger y directamente ponía el sello.
El
transportista al llegar únicamente firmaba la documentación. El ahorro de
tiempo era del 90%.
¿Por que
no decir a los transportistas que compraran ellos los sellos? La experiencia
nos demostró que siempre se les olvidaba o perdía, por lo que fue mas practico
comprarlos nosotros.
El coste
de estos sellos fue de 40€.
2- Carrusel de códigos de barras / Etiquetas
en producción con código de barras.
Cuando
empezamos a utilizar escaners con lectura de código de barra el ahorro de
tiempo y la reducción de errores fue muy importante, sin embargo esto servía
para todo el producto que se recibía etiquetado de nuestras fabricas, sin
embargo no teníamos un sistema de etiquetado para los kits producidos en
almacén.
Así
decidimos crear un carrusel giratorio con los códigos de barra de los productos
fabricados en nuestra planta.
Sin
embargo este sistema no era 100% fiable.
¿Así que
podíamos hacer?
Como
involucrar al departamento central de programación podía llevarnos años de
espera, decidimos buscar en el mercado un software de impresión de códigos
EAN128 con los campos que necesitábamos, alfanuméricos y de barras.
Así el
coste de este software fue bajo y nos permitió imprimir nuestras etiquetas
incluyendo nuestro código de barras y descripción del producto y la del
cliente.
Los
errores en picking desaparecieron.
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Gracias Luis Perona