Lean, reducción de costes, caso real (23).

Mejoras en la zona de Montaje

1- Ajuste de los puestos de trabajo (ergonomía).

Una de las primera actividades kaizen que efectuamos fue la de dar al operario la máxima comodidad en la línea de montaje, así que definimos todos los movimientos incorrectos e innecesarios y diseñamos unos bancos de trabajo mas útiles de forma que el operario tuviera a mano todos los útiles, herramientas y productos necesarios para trabajar. 

Este análisis nos permitió modificar los puestos anteriores y crear una línea de rodillos por gravedad en la que no tuvieran que coger peso sino que los feeders se desplazaran por gravedad. Además para poder subir los feeders desde los carros de corte compramos una banda transportadora eléctrica.

Todas estas mejoras han supuesto que en lugar de tener 6 personas en montaje, se saque la misma producción con 3.

2- Prototipos de los cortadores del cable. 

Al cortar el cable para montar el conector hay que efectuar el corte en la cresta de la corrugación del mismo de tal forma que la inserción del conector y el cable sea la óptima y se eviten distancias que por pequeñas que sean crean saltos en la corriente de la onda. 

La empresa desarrolló unos cortadores a tal efecto pero tenían el inconveniente que había que apretar a la vez que se giraba sobre el cable para que las cuchillas efectuaran el corte. 

Si uno esta 8 horas haciendo ese trabajo, los dolores en las manos son muy comunes y esto traía las tendinitis y con ellas las bajas, especialmente en épocas de mucho trabajo. 

¿Como solucionarlo? Nos pusimos en contacto con el departamento de ingeniería y desarrollaron un prototipo que permitía que al girar el cortador un muelle hiciera la función de apriete tal como hace la mano humana.

Sin embargo el coste era excesivo para hacerlo comercialmente viable.  De modo que lo que hicimos fue coger el prototipo de ingeniería y pedirle a un tornero que hiciera 5 iguales, de este modo nuestras 5 personas de corte aumentaron su productividad un 60%.

3-  Poner el ordenador y la impresora de etiquetas en el puesto de montaje.

Al efectuar feeders hay que embalarlos y etiquetarlos siguiendo los códigos suministrados por los clientes. Eso significaba que un operario de montaje tenia que ir a la oficina para pedir que le sacaran las etiquetas, con el consiguiente retraso y esperas. 

Para solucionarlo decidimos mover uno de los ordenadores mas antiguos y con menos uso de la oficina junto a una impresora a la zona de montaje, de modo que uno de los operarios pudiera imprimir las etiquetas sin tener que desplazarse de su sitio ni esperar.

Mejoras en la zona de embalaje

1- Brazos para pistolas / flejadoras. 

Al clavar bobinas uno de los problemas a los que nos enfrentamos es el peso de las pistolas y que al efectuar durante mucho tiempo esa operación produce cansancio y dolores en las articulaciones.¿Como solucionarlo?

Instalamos un sistema de muelle y brazos de tal forma que las pistolas estuvieran suspendidas desde el techo y que al utilizarlas el muelle nos permitiera llegar al destino donde la necesitabamos. Esto ha permitido reducir el tiempo de embalaje en un 15% 

2- Soportes con sistema neumático Relacionado con el punto anterior esta el hecho de que para clavar los forros que protegen el cable en la bobina, esta ha de ser rodada a la vez que clavamos sobre el perímetro, eso nos hacia perder tiempo y espacio. ¿Como solucionarlo?

En el mismo emplazamiento donde están las pistolas suspendidas instalamos unos soportes que se elevan con un sistema neumático. De esta forma colocamos la bobina entre los soportes, colocamos una barra metálica que pase por el orificio central de la misma y la apoyamos en los soportes. Al elevar el sistema hidráulico la bobina queda suspendida y permite girar sobre si misma reduciendo a cero el desplazamiento y reduciendo el tiempo de clavado en un 70%.

 3- Forros de plástico vs. madera. 

Al cerrar las bobinas para proteger el cable se utilizaban unos forros de madera que median exactamente lo mismo que el ancho de la bobina y se clavaban con las pistolas neumáticas sobre la parte superior del flanco (la parte que permite que la bobina ruede). 

Al hacer esto y rodar la bobina las grapas se podían desclavar y el forro de madera saltar o romperse con la consiguiente reclamación del cliente. Para evitarlo flejabamos los forros sobre la bobina con acero. Todo esto hacia que el tiempo de embalaje fuera larguísimo, mas de 5 minutos por bobina.

Por tanto decidimos buscar un sistema mas rápido y barato, el encontrado fue unos forros de plástico lo suficientemente resistente para proteger el cable. Este sistema tenia unas lengüetas en los extremos del forro que permitían clavar sobre el lateral del flanco y cerrar completamente el perímetro de la bobina. Al ser de plástico e ir clavados en lateral y no en el frontal del flanco, se evitaba el problema anterior y por tanto no hacia falta flejar con acero. 

Además el forro de plástico es mas barato que el de madera. La utilización de estos 3 sistemas (pistolas colgando, soportes hidráulicos y forros de plástico) a permitido que la operación de clavar se reduzca de 5 minutos a 30 segundos.

  

4- Caja "pizza" y nuevas cajas para federes. 

Uno de los problemas que teniamos cuando entregabamos cable era el tipo de embalaje, sobre todo para longitudes pequeñas y de poco peso que no requieren una bobina. 

Hasta ahora utilizábamos unas cajas cuadradas con un agujero en el centro tipo donut para que el operario pudiera manipularlas fácilmente. Sin embargo estas cajas eran caras, difíciles de montar y no se ajustaban al pallet europeo que demandaban nuestros clientes. Así las cajas sobresalían 7 centímetros del ancho del pallet y eran dañadas fácilmente en el transporte o en la manipulación del almacén de nuestros clientes. 

Además solo se podían apilar hasta 6 alturas lo que significaba 1.8m desde el suelo, desperdiciando el espacio disponible en los camiones (2.40m alto). ¿Que podíamos hacer? 

Decidimos buscar una alternativa para los distintos tipos de cable. Así los cables con diámetros mas pequeños tenían un peso máximo de 0.24kg por metro, y las longitudes mayores eran 35m. 

Por tanto el peso no era un problema. Decidimos fabricar una caja de apertura fácil sin agujero central similar a las de las pizzas y de esta forma optimizar el espacio. Este cambio permitía apilar cajas hasta los 2 metros de altura optimizando el transporte, además la nueva caja era un 60% mas barata que las antiguas.

En el caso de cables con diámetros mayores  el peso era un problema (0.49kg/m), y el ancho del cable daba mas problemas. así en este caso diseñamos una caja que permitiera poner en posición vertical 2 cables y de esta manera ajustarnos a la medida del pallet. 

Las nuevas cajas permitían poner 4 rollos de cable por pallet y al remontar otro llegábamos a 2m de altura optimizando el transporte. El uso de estas cajas ha eliminado completamente todas las reclamaciones de nuestros clientes y nos ha permitido optimizar el tiempo de preparación y el volumen transportado.

5-Clavadoras para etiquetas.

Otro problema que teníamos es que las etiquetas de dirección no pegan bien en la madera de las bobinas, cayéndose y quedando la bobina sin información de destino con el consiguiente retraso en la entrega. 

Buscamos diferentes pegamentos pero ninguno era bueno, así optamos por grapar las etiquetas a la madera con grapadoras manuales. Sin embargo las grapadoras (aun las de tapicero) no eran muy practicas ya que las grapas se atascaban, y se perdía tiempo. ¿Que hacer?

Encontramos un tipo de grapadora-martillo, la cual permitía grapar golpeando sobre la madera como con un martillo. El problema se solucionó no hubo mas etiquetas despegadas o caídas.

En el próximo artículo os explico que hicimos en compras.

Saludos

Luis Perona

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