lean, reducción de costes, caso real (20).

Kaizen es cualquier sistema que permite reducir el tiempo de cambio (de horas a minutos, de minutos a segundos).

Kai=llevar aparte, zen=hacerlo bien. Toyota es bien conocida por muchas ideas kaizen informales generadas cada día.

A medida que la gente en la fabrica aprenda y aplique las técnicas lean, aumentaran su capacidad de creatividad para reducir los despilfarros

¿Cuales han sido las estrategias tradicionales para mejorar la preparación de maquinas?

1-   Los elementos de preparación deben ser comunes o similares aunque las piezas fabricadas sean diferentes.

2-   Estrategias que implican destreza. En algunas empresas, los cambios útiles y preparación son complicados pues obligan a cambiar cuchillas, plantillas, troqueles y después de desmontar y montar, hay que centrar, equilibrar, etc. Esas empresas han dedicado tiempo a entrenar a sus operarios en esas tareas difíciles, pero no se han planteado como simplificarlas y evitar un entrenamiento tan complejo.

3- Estrategias relacionadas con grandes lotes. Si los tiempos de preparación son muy largos (4-8 horas) el aumentar el lote permite que el ratio horas-hombre disminuya, y esto parece que da mas productividad El efecto negativo es el desperdicio de material en cola, que luego puede que no se venda y la falta de flexibilidad.

4- Estrategias de lotes económicos. El lote económico solo sirve para disfrazar la realidad, se intenta poner la excusa de que los stocks son un mal necesario, pero los males son siempre malos.

¿Como crear propuestas?

Hay dos formas de hacerlo, por parte de los trabajadores y por parte de la dirección.

Los trabajadores, deben crear su propio plan y los pasos a implementar, dar una retroalimentación constructiva y presentar nuevos datos e información

La dirección, debe dar una retroalimentación constructiva, presentar nuevos datos e información y revisar sus propios planes.

Uno de los sistemas para poder tener tantas ideas que implementar es lo que los japoneses llaman ir al gemba.

Esto significa ir a la zona donde esta el problema y experimentar por uno mismo lo que sucede. En nuestro caso hicimos esto por medio de ir al puesto de trabajo donde veíamos las incidencias y grabando en vídeo las actividades que se llevaban a cabo.

Además tomamos nota de lo que nos decían los operarios y sus propuestas. Sin embargo para poder tener una creatividad importante necesitábamos dejar las actividades diarias y envolvernos en la solución de problemas. Para esto definimos un día de análisis semanal en una sala aparte, en esta sala no había teléfono ni mail.

Por tanto definimos un  tiempo de análisis y ejecución. así verificamos con el vídeo el tiempo de producción, y definimos los tiempos de espera, de transporte, de ejecución.

Definimos los procesos para cada una de las actividades y una vez visto en vídeo varias veces, empezaron a aparecer los por que. Una actividad que efectuamos fue la de los 5 por que.

Este es un sistema para llegar a la raíz de los problemas, preguntando cinco veces por que hasta dar con la causa del muda. Además utilizamos otras herramientas como el modelo de detección de errores (frecuencia, gravedad, detectabilidad).

Hicimos que los responsables pasaran un día entero efectuando la función que no conocían, para que la experimentaran por si mismos.

Esto generó mucho mas entendimiento de lo que sucedía en la planta y porque. La experiencia nos permitió conseguir los siguientes objetivos:

1 Aprovechar el espacio (800m2 menos en almacén y 500m2 en campa). Como pagábamos al operador logístico por m2 ahorramos bastante dinero.

2- Optimizar los tiempos de manipulación (para la misma facturación hemos reducido el personal temporal en 10 personas de un total de 22).

3- Facilitar el control de inventarios. (Manteniendo  la rotación de stocks a un nivel en el que no haya excesos ni roturas).

4-Disminuir el numero de errores en el servicio al cliente

5-Capacidad de adecuarse a las necesidades de los clientes. Mayor rapidez en la producción y distribución de los productos. 

Además a fin de involucrar a todo el personal colocamos unos tablones de anuncios en el comedor donde se indicaban las métricas del personal.

En los próximos artículos os explicaré casos prácticos de Kaizen que espero os den ideas para aplicar en vuestras empresas.

Saludos

Luis Perona

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