Value stream mapping, ¿para que? (II)

Una de las preguntas habituales es ¿como crear el mapa actual?.

Ten en cuenta que hay que hacer el mapa según andamos por la fabrica, no desde fuera.

Vamos a efectuar el camino a la inversa, desde la puerta del cliente hasta la del proveedor de materia prima.

Los datos los debes obtener tu mismo, los datos standard solo muestran promedios o datos cuando todo va bien.

Solo tu haces el mapa incluso si otros intervienen tu debes hacerlo, en caso contrario si varios participan habra confusion.

Hazlo siempre con lapiz para poder borrar si hace falta, no con ordenador ya que perdemos tiempo y concentracion en lo que buscamos (entender el proceso)

Empezamos en la esquina superior derecha con un icono de fabrica que represente al cliente y junto a el un recuadro con los datos de su pedido.

Empezamos por el cliente porque es el que percibe el valor y paga por el.

Los siguientes iconos representan los procesos independientes, no debemos crear un icono por cada maquina sino por el proceso en conjunto (en mi caso eran los procesos de corte, montaje, embalaje, kits, expediciones).

Si hay multiples procesos que terminan en el mismo se pueden representar con iconos paralelos.

Debajo de cada proceso debemos poner un icono con los datos necesarios para tomar acciones.

Estos son: 

Tiempo de ciclo. Es el tiempo que lleva a un operario a hacer una pieza desde que empieza hasta que empieza la siguiente (C/T).

Tiempo creador de valor. El tiempo que lleva transformar un producto en algo por lo que el cliente esté dispuesto a pagar (VCT).

Lead Time. El tiempo que lleva una pieza desde que empieza en el primer proceso hasta que llega al final de todos ellos.

Los tiempos deben medirse en segundos para tener informacion mas practica.

Según caminemos veremos inventario este se representa así:

Indicaremos debajo la cantidad de piezas y/o dias de produccion en espera (ej. 3150 piezas /2 dias)

Si hay inventario en cada sitio, pondremos icono en cada sitio.

El empiece del proceso se hace con la fabrica de origen y un camion de reparto desde la esquina superior izda. Indicando los dias de entrega. No pongas cada articulo y sus medios de entrega, solo el flujo.

El mismo flujo acaba con otra flecha y otro camion llegando a casa del cliente.

La informacion se representa con una flecha fina si es en papel y con una flecha en forma de rayo si es electrónica.

Un icono con forma de caja sirve para explicar la informacion. (forecast, pedido en firme, plazo requerido,etc)

La informacion va siempre de izquierda a derecha.

En caso de situaciones especiales ponemos unas gafas o unos prismaticos para enseñar que ese aspecto hay que verificarlo de forma cuidadosa.

Cuando el movimiento de los productos se produce por empuje lo representamos con esta flecha.

El pull solo se produce sino se fabrica sin orden de kanban, por tanto la mayoría de nuestros procesos en esta etapa trabajaran en push o por empuje.

Por cada proceso debemos poner una linea discontinua que conecte los procesos y en la que figure el tiempo de transito desde el origen del proceso anterior hasta la etapa siguiente y debajo el tiempo que lleva darle valor añadido.

Ahora viene lo bueno de esta herramienta, ya que podemos sumar los tiempos de los procesos y ver cuanto se tarda realmente en enviar el pedido al cliente con respecto a lo que se tarda en darle valor añadido o producirlo.

Es curioso en algunos casos que he visto que si solo hacemos una pieza desde el principio al final del proceso se tarde 188 segundos y sin embargo el tiempo real que la pieza tarda en llegar al cliente sea de 23 días.

El problema fundamental es que cada proceso actua como una isla independiente que recibe stock de la anterior, este stock debe ser manipulado, controlado y dejado en la zona de stock, eso es puro muda. 

Y ademas el stock impide que se vean los defectos de calidad.

Así mientras el tiempo para producir una sola pieza es muy pequeño, el tiempo real hasta que se hace es enorme, debido a las colas y esperas.

El mapa del futuro debe enfocarse en eliminar la raiz de esos mudas.

La sobre produccion es el mayor muda, ya que ademas de producir cosas innecesarias, con el coste de materia prima y tiempo que lleva no nos permite ser flexibles y cambiar la produccion a lo que quiere el cliente.

Lo que hace el proceso lean es fabricar lo que el siguiente proceso necesita cuando lo necesita, se crea un flujo continuo desde materia prima al cliente sin interrupciones, permitiendo que el tiempo de produccion y entrega sea mas corto, mayor calidad y coste menor.

Hay algunos iconos mas que os mostraré en el siguiente articulo.

A continuación podeis ver un ejemplo real que muestra la desproporción entre el tiempo de producir una pieza sin interrupciones y el tiempo real que experimenta el cliente.

Así mientras un pieza tardaba 33 minutos y 38 segundos en producirse la realidad es que tardaba 11 horas y 50 minutos.

La única herramienta que permite ver esto es el curent state map.

En el próximo articulo os explico mas.

Saludos. 

Luis Perona