¿Qué es un LEAN CORNER?

Hace unos días un amigo me preguntaba sobre que cosas deberían estar en un lean córner, y creo que tengo que explicar un poco que es un lean córner y para que sirve.

Básicamente, un lean córner, como su nombre indica es una zona de la planta, o del almacén en la que se muestran las mejoras lean.

Pero hay un problema en relación al lean córner, y es que muchas veces se utiliza para mostrar a las visitas únicamente, y desde luego ese no es el propósito del lean córner.

El lean córner es básicamente un sistema de información para los operarios, para que sean conscientes de las metas que tenemos, de los objetivos y de cómo estamos en relación a esos objetivos.

También es un sistema de métricas que permite saber que problemas tenemos y que se está haciendo para solucionarlos.

Así que aunque esta bien enseñarlo a las visitas, la idea básica es que nuestros operarios sepan que tenemos que hacer y como lo estamos haciendo.

Por tanto, la pregunta típica. ¿Qué hay que colocar en un lean córner?

1º Objetivos. 

Uno de los principales problemas de las empresas es hacer saber a todo el mundo que objetivos tenemos y como vamos en relación a ellos.

Probablemente los gerentes lo saben (no todos, lo digo por experiencia….) pero de ahí para abajo la gran mayoría de los empleados no tienen ni idea, o solo saben que tenemos que mejorar.

Pero como vamos a mejorar si no sabemos que tenemos que hacer.

Es como si en un partido de baloncesto, únicamente los entrenadores saben como va el marcador y cuanto tiempo queda para que acabe el partido, pero no lo saben los jugadores.

¿Cómo crees que jugaran?

Por mucho que griten los entrenadores, diciendo como van y cuanto falta, solo crearan mas confusión en los jugadores que están en la cancha, porque los jugadores no visualizan como esta la situación.

Pero si de repente pudieran ver el marcador,  entonces, todos sabrían que hay que hacer y en cuanto tiempo. Y los jugadores actuarían de forma muy diferente.

Por ello, pon el marcador bien visible en tu empresa, muestra los objetivos y como vamos cada día si es posible y si no cada semana o mes, en cuanto estén los resultados disponibles, en cada empresa es distinto.

En relación a los resultados, uno de los problemas que tenemos es que ponemos doscientos gráficos de todo tipo, por lo que la gente ve un montón de datos que no entiende. En este caso, como dice Toyota, MENOS ES MAS, muestra 2 o 3 gráficos máximos que expliquen los datos muy claramente.

Y utiliza la formula del semáforo, Verde= vamos bien, amarillo=tenemos que mejorar, rojo= peligro.

Pon tus gráficos de tal modo que sea mas fácil, visualizarlos.

Te recomiendo un libro muy practico de Greg Lane, llamado Made to Order Lean, que muestra esos gráficos. Adjunto un par de ellos para que lo entiendas mejor. La zona roja es la de peligro, así se ve claramente como vamos.

Por ultimo, pon unos pocos objetivos, 5 o 6 como máximo, pero no mas, porque la gente no es capaz de recordar tantos.

2º Planes de formación,  y rotación del personal.

Si vas a formar a la gente en diferentes áreas, tienes que mostrarlo claramente, y dejar que todos sepan cuando va a estar cada persona en cada sitio y que tiene que hacer, lo mismo cuando hay planes de vacaciones y personas que le tienen que sustituir.

Deja bien claro quien hace que y cuando.

3º Problemas sin solución hasta el momento.

Seguro que tenemos problemas que no sabemos todavía como solucionar, indícalos en tu lean córner para que todo el mundo los sepa, y busquen ideas para solucionarlos.

Si no saben del problema porque no se da en su zona de trabajo, eso no significa que no sepan como resolverlo. De nuevo recuerda, utiliza el cerebro de la gente no solo sus manos. Esa es la base del kaizen.

4º Plan de sugerencias.

Relacionado con el punto anterior, muestra las sugerencias recibidas y las mejoras realizadas, para que la gente se de cuenta de que sus ideas son tenidas en cuenta, y por tanto ellos también pueden colaborar, dando nuevas ideas.

Si te es posible crea una pequeña competencia entre las diferentes secciones, mostrando cuantas ideas da cada sección y así promover que otras secciones se esfuercen por “ganar” a los demás.

Como ves, esto es un lean córner, un punto de información para el personal, no solo una serie de gráficos para que las visitas lo vean durante 5 minutos y digan que bonito.

Tenéis mas información sobre Lean y como ponerlo en marcha en mi libro ExceLEANcia, este es el enlace:

https://www.createspace.com/5280768

Saludos.

Luis Perona.

Kanban preguntas típicas 5

Llegamos al ultimo post sobre estas preguntas típicas.

Una de las habituales es.

¿Quién es el responsable de actualizar las tarjetas kanban?

No hay una sola persona responsable, cada empresa debe decidir, pero la idea es que haya un responsable de verificar el stock, las veces que se repone al día, los productos que se reponen cada varios días, etc.

Puede ser la persona a cargo de aprovisionamientos, el planificador de materiales, u otra persona similar.

Pero tiene que ser alguien que sepa analizar la tendencia, para definir cada cuanto tiempo es necesario actualizar el kanban y sobre todo tiene que ser una persona que hable con los reponedores, que no solo mire datos fríos en un papel sino que hable con las personas que hacen el trabajo para que se de cuenta del trabajo que esta detrás de todo el proceso de aprovisionamiento, porque esto también es muda.

Otra pregunta típica:

¿Cómo asegurar que la iniciativa del kanban se mantiene durante mucho tiempo?

Bueno, básicamente los resultados hablan por si mismos, si somos capaces de no tener roturas de stock y de reducir el nivel de inventario, seremos capaces de demostrar que el sistema kanban funciona.

Sin embargo hay un enemigo oculto, y este es el momento en que las maquinas están paradas.

A algunos responsables, como el de producción o el financiero, les da alergia que las maquinas estén paradas, porque creen que es un desperdicio.

Sin embargo lo que es un desperdicio es fabricar cosas que no son necesarias, eso solo produce mas stock, que hace que el flujo de caja disminuya, y que solo sirve para dejar mas cajas de producto en las estanterías.

Así que búscales un anti alérgico para que no saboteen el sistema kanban, demuéstrales que no hay que fabricar mas y que lo que hay que hacer es utilizar las maquinas para producir lo que necesitan nuestros clientes y por lo que van a pagar, ni mas, ni menos.

La ultima pregunta:

¿Cuales son los roles y las responsabilidades del sistema kanban?

Hay 3 muy diferenciadas:

1º El líder, que es el que tiene que impulsar el sistema kanban y mantenerlo todo el tiempo.

Además es el que tiene que enseñar, resolver dudas, y asegurar a todo el mundo que el sistema funciona y que es un beneficio para todos.

2º El runner o reponedor, que es el responsable de reponer los kanban inmediatamente.

De nada sirve, tener unas etiquetas kanban de colores intensos para reponer el material, si la persona que tiene que reponer esta haciendo otras cosas y no repone a tiempo.

Para esto lo ideal es tener una sola persona que repone todos los kanban y que cree un circuito para reponer y pasar por los puestos de trabajo cada pocos minutos para asegurar la reposición.

Esta persona además nos dará las ideas para tener los productos a reponer lo mas cerca posible de los puestos kanban para reducir el itinerario del circuito.

3º El planner o responsable de aprovisionamientos.

Esta persona es clave para que se definan correctamente las cantidades del kanban, y se actualicen cuando sea necesario.

Si además como he explicado, esta persona habla con frecuencia con el runner, se asegurará de tener la cantidad correcta de stock en las tarjetas kanban para reducir los movimientos del runner.

Como veis, no es muy complicado, es solo cuestión de analizar bien, y de poner el kanban en marcha con pocos materiales y según se vaya afianzando como sistema útil, nos permita extenderlo a mas y mas materiales de ALTA rotación.

Tenéis mas información en mi libro ExceLEANcia, este es el enlace:

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Saludos.

Luis Perona

Kanban preguntas típicas 4

Seguimos con las preguntas que me suelen hacer cuando ponemos en marcha un kanban.

Una pregunta habitual es:

¿Cómo calculamos el kanban si tenemos muchos productos con alta y baja rotación?

La respuesta es sencilla, el kanban es un sistema de reposición de los productos con mayor incidencia en nuestro inventario, la idea es reducir la cantidad de inventario para producir “solo” lo que quiere el cliente.

Como no podemos tener stock cero, ya que no podríamos fabrica a tiempo, tenemos que tener el menor stock posible que nos permita fabricar y entregar a tiempo.

Por tanto lo primero que tenemos que hacer es saber que productos son los críticos para poder entregar a tiempo.

Tenemos que evaluar nuestro inventario según lo que nos pide el cliente, y para eso nada mejor que una clasificación ABC del inventario.

Si haces ese análisis, verás que aproximadamente el 50% de las ventas lo producen unas pocas referencias, entre el 5% y 10%, por tanto esa es la clave para definir nuestro kanban, esas referencias son criticas, si no las tenemos producidas, no podremos entregar a tiempo y el cliente puede ir a comprar a la competencia.

Después veras que el 40%-45% de las ventas lo generan entre el 40%-45% de las referencias, esos son nuestros productos B y no necesitamos un kanban para ellos, al menos no en la etapa inicial.

Cuando el kanban de los A esté consolidado, podremos empezar a introducir algunos (no todos) de esos artículos B, que por sus características especiales, pueda ser necesario introducirlos en el kanban para evitar la rotura de stock.

Esas características especiales pueden ser, largos plazos de producción, problemas de calidad que implican reprocesos (tema que tendremos que solucionar con un kaizen), o problemas de falta de suministro recurrentes por parte de los proveedores (tema que tendremos que solucionar con ellos por medio de establecer un kanban de suministro).

Los artículos C nunca deben estar en un kanban.

Otra pregunta típica es:

¿Cómo definir un buen numero de kanbans para optimizar el stock?

Aquí no hay una respuesta exacta, ya que cada empresa es diferente.

Podemos tener kanbans de retirada, para suministrar con materiales, cada etapa del proceso, y kanbans de producción para fabricar la cantidad necesaria de producto en cada paso del proceso.

Entonces ¿qué?

Aplica el sentido común. No tiene sentido tener tantas tarjetas kanban que sea muy complicado trabajar con ellas, limita la cantidad empezando por las que realmente son criticas, aquellas que necesitas tener SIEMPRE para asegurar el suministros de materiales o de producto en tus maquinas.

Y progresivamente añade otras que veas que realmente son necesarias.

Pero no cometas el error de enamorarte de las herramientas lean y querer tener todo lean-izado, o querer que todo sea lean en todo momento.

Lean es un proceso que conlleva un aprendizaje, igual que un idioma.

Nadie puede aprender un idioma en dos meses estudiando 20 horas al día, ¿verdad? Necesita un tiempo para ir asimilando los conceptos, memorizando el vocabulario y sobre todo practicando el idioma.

Con lean sucede lo mismo, necesitas aprender las herramientas, asimilar los procesos y practicar cada día hasta que veas que lo dominas totalmente

No corras porque solo podrás caerte o cansarte.

Otra pregunta típica:

¿Cómo puedo estar seguro de que he calculado bien el punto de aprovisionamiento de cada kanban?

Muy buena pregunta y con una solución muy sencilla.

En los kanban de aprovisionamiento de materiales, verifica cuantas veces repones cada día.

Si repones como máximo 2 veces al día por turno de trabajo, el kanban es correcto, si tienes que reponer muchas mas veces el punto de aprovisionamiento hay que aumentarlo.

Recuerda el objetivo, reducir el desperdicio, y el desperdicio es tener que aprovisionar constantemente un producto, porque eso significa que alguno de tus operarios se pasa el día yendo a buscar el material para reponer el kanban y eso también es desperdicio.

Por otro lado si reaprovisionas cada varios días, ese kanban tiene un punto de aprovisionamiento muy grande y tienes que revisarlo porque tienes exceso de stock.

En los kanban de producción, que permiten producir hasta cierta cantidad para abastecer al siguiente proceso, el kanban tiene que tener la cantidad suficiente para evitar que los procesos siguientes se queden parados por falta de material.

Por tanto si alguno se queda parado por falta de suministro el kanban es muy bajo.

Como ves muchas preguntas tienen soluciones sencillas, de sentido común, pero muchas veces falta sentido común en la forma de trabajar en las empresas. Tenéis mas información sobre kanban en mi libro ExceLEANcia, este es el enlace:

Saludos.

Luis Perona.