Otra
ideas que surgieron en los Kaizen fueron:
6-Bridas
para corte.
Otro
problema se nos presentaba al cortar rollos de cable sin bobina (llamados
feeders), al hacer estos feeders, hay que sujetarlos con cinta aislante para
evitar que se desenrollen, sin embargo el proceso para hacerlo era lento y la
cinta costosa, además se terminaba despegando sobre todo con el calor en
verano, y con las consiguientes reclamaciones de los clientes.
¿Que
podíamos hacer?
Decidimos
cambiar las cintas por bridas de plástico, esto permitió que el cable no se
desenrollara y reducir el tiempo de encintado del feeder en un 60%.
7-
Sierras, sierras de sable, sierras circulares.
Al cortar
el cable hay que utilizar algún mecanismo de sierra, el primero es la sierra
manual de toda la vida, sin embargo era poco practico y después de varias horas
de corte, el operario bajaba su productividad.
Encontramos
un sistema mas fácil como eran las sierras de sable que eran muy practicas ya
que el operario las podía llevar donde quisiera y cortar el cable.
Sin
embargo había un inconveniente en materia de seguridad, ya que el operario
podía cortarse.
¿Que
podíamos hacer?
Necesitábamos
un sistema de sierra eléctrica, seguro y que se pudiera desplazar ya que al
cortar 4 bobinas antes de hacer el cambio de maquina había que desplazarla.
La
solución fue hacer un carro móvil y fijar encima una sierra eléctrica.
En el
caso de tener que cortar rollos de cable utilizábamos una enrolladora de cable
mas pequeña y en ella no era practico utilizar el carro con la sierra, de tal
modo que creamos un soporte para poder instalar una sierra de cadena en la
misma maquina evitando los desplazamientos.
8- Carro
para corte.
Al meter
4 bobinas vacías a la vez para optimizar el cambio de maquina, se perdía mucho
tiempo ya que había que ir a por ellas en la zona posterior a la maquina, y
llevarlas rodando de una en una hasta completar las 4.
¿Como
reducir el tiempo perdido en ir y venir?
Con uno
de los transpallets que teníamos le soldamos 2 prolongaciones y le pusimos 2
ruedas para poder cargar las 4 bobinas a la vez y hacer un solo desplazamiento.
El tiempo
empleado se recorto en un 75%.
9 Ángulos
para maquina corte.
Las
bobinas al ser desenrolladas y cortadas van girando sobre los rodillos
motorizados que permiten que el cable se desenrolle, sin embargo a no ser que
el suelo este perfectamente nivelado, se desplazan transversalmente sobre los
rodillos y llegan al tope de los mismos.
Al
producirse una fricción entre los rodillos metálicos y los flancos de madera de
la bobina, esta ultima se va rompiendo y en ocasiones puede llegar a saltar de
los rodillos quedando parada por la barrera de protección que esta delante de
los mismos.
Sin
embargo si una bobina salta y se queda entre los rodillos y la protección puede
llevarnos un par de horas volver a colocarla.
Si la
bobina no salta pero se desgasta el flanco puede quedar “coja” por lo que cada
vez que ruede hasta esa posición saltara y el desgaste será cada vez mayor,
hasta que incluso se rompa por la mitad, siendo ya imposible cortar el cable.
¿Como
solucionarlo?
Creamos
unas piezas de metal con forma de cuña que se soldaron a los topes de los
rodillos de tal forma que cuando la bobina llegaba al tope hacia el intento de
subir por la cuña y por gravedad volvía a bajar, sin peligro de saltos y/o
desgastes.
La
solución fue barata y muy efectiva ya que no hemos tenido mas problemas de
roturas y desgastes.
10.
Rodamientos en barra protección para depositar útiles de corte.
Al cortar
el cable y enviarlo en una bobina hay que sujetar el extremo al flanco de la
bobina con una cuerda y clavo y martillo.
Esto crea
un problema ya que el operario tiene que sujetar el cable con una mano y con la
otra tener la cuerda, el clavo y el martillo, procediendo a atar la cuerda al
cable y clavarla con el clavo.
Esto
generaba verdaderos malabarismos por parte del operario, especialmente si no
tenia los clavos o el martillo a mano.
Para
evitarlo decidimos colocar unos rodamientos debajo de la barrera de seguridad
mencionada anteriormente y sobre ella una bandeja de plástico en la que
estuviera la cuerda, los clavos y el martillo, todo a mano del operario.
Con este
sistema se evitaron los malabarismos y se redujo el tiempo de los cambios de
maquina.
11-
Instalar interruptor para cambiar de automático a manual, mas cerca del
operario.
Al cortar
el cable se pueden producir variaciones de velocidad según la cantidad de cable
que haya en la bobina, el diámetro del mismo, y el peso de la bobina.
En
ocasiones el operario tiene que jugar con la maquina y pasar del modo
automático al manual.
Sin
embargo el panel de control está a unos 6 metros de distancia de la zona de
trabajo del operario, por lo tanto había muda en los desplazamientos y en las
paradas y arranques de la maquina.
¿Como
arreglarlo?
Instalamos
un interruptor manual al lado de la zona del operario de tal forma que este sin
soltar el cable pudiera ir cambiando el modo según le fuera mas conveniente.
El resultado
fue menos paradas de maquina.
12
Timbres.
Un
problema al que nos enfrentábamos era que para meter y sacar las bobinas del
corte tenían que hacerlo 2 personas, una el operario del corte y otra el
ayudante.
Sin
embargo el ayudante no solo ayudaba al corte sino que en los tiempos en los que
se estaba enrollando el cable, estaba en zonas de embalaje.
Por tanto
el operario de corte tenia que ir a buscarle o “pegarle un grito” para que le
ayudara, con la consiguiente demora.
Para
solucionarlo instalamos 2 timbres con distintos sonido y bastante estridentes
para que fueran detectados rápidamente por el ayudante.
De este
modo cuando el operario de corte, veía que estaba llegando al final de su
operación y necesitaba al ayudante hacia sonar el timbre y según terminaba su
tarea, el ayudante ya estaba listo para poder sacar la bobina.
13-
Carros para feeders.
Uno de
los principales problemas que teníamos era que se producían cuellos de botella
en la zona de montaje y embalaje, ya que los operarios de corte eran mucho mas
rápidos que los otros debido al proceso de montaje y embalaje.
Así en
caso de cortar feeders, los operarios de corte los iban amontonando en pallets
y colocándolos en una zona próxima a montaje.
Esto
permitía que los del corte fueran muy rapidos y los de montaje y embalaje se
ahogaran con el cuello de botella.
Además al
estar en pallets, sucedía en ocasiones que los feeders se caían y dañaban al
moverlos con el transpallet.
¿Como
evitarlo?
Decidimos
utilizar unas jaulas sobre pallet que evitaban el problema de la caída, pero su
ergonomía no era la óptima para el operario de corte y para el de montaje.
Además al
tener 20 jaulas para 2 maquinas no conseguíamos nivelar el cuello de botella de
montaje y embalaje y se producía el desequilibrio de las operaciones.
¿Como
nivelar el flujo?
Decidimos
medir la cantidad de feeders que se podían montar y embalar sin tener atascos y
que esa fuera la cantidad máxima que se pudiera cortar.
Al medir
nos dimos cuenta que la cantidad máxima era 32 en una hora, por lo que
diseñamos unos carros ergonómicos en los que se pudieran colocar un máximo de
32 feeders.
Eso
significaba que al haber 2 maquinas necesitábamos 16 feeders por cada una, así
que el carro no podría tener mas que 8 feeders.
Lo que
hicimos fue dejar un carro vacío junto a cada maquina y otros 2 vacíos en la
zona de montaje.
El
operario empezaba a cortar hasta llenar el carro y lo dejaba en montaje,
llevándose el otro vacío.
Montaje
aprovisionaba su línea y dejaba el carro vacío para que fuera retirado al traer
otro lleno.
Sin
embargo como el corte era mas rápido llegaba un momento en que no había mas
carros vacíos, por tanto no podían cortar y tenia que ir a la zona de embalaje
o a desmontar bobinas.
Así el
flujo de 4 carros nos permitía nivelar la producción evitando cuellos de
botella y colas de material.
¿Que
hicimos con las jaulas sobrantes? Las reutilizamos para que sirvieran para los
restos de cables que al terminarse una bobina se dejaban en la misma ocupando
espacio.
Así en una
jaula podemos dejar hasta 20 restos de cable que antes supondrían 20 bobinas
con poco cable ocupando espacio en la calle, por tanto ahorro de espacio.
En el siguiente post os cuento mas mejoras realizadas.
Saludos.
Luis Perona